Изготовление подсолнечной халвы. Цех по по изготовлению халы. Расход упаковочных материалов

30 ноября 2012 г. 22:30

Линия, оборудование для производства халвы

Линия для производства халвы

Машинно-аппаратурная схема линии для производства подсолнечной халвы представлена на рис. 59.

Для приготовления подсолнечной тертой массы подсолнечные семена норией 1 подаются в бункер 2 и по мере необходимости в соответствии с производственным циклом шнеком 3 и норией 4- в сепаратор 5 типа ЗСМ, где очищаются от пыли и посторонних примесей. После этого семена шнеком 6 подаются на калибрование по размеру на сепараторах 7 или на 2-3-решетных ситах с отверстиями диаметром 4,7 и 10 мм. Крупные, средние и мелкие семена раздельно обрушивают на бичевых рушках 8. Обрушенное семя (рушанка) подается норией 9 на семеновеечную машину М2С-50 для фракционирования, т. е. отделения очищенных ядер от недорушенных и необрушенных семян, сечки, мучки и лузги (семенной оболочки).

Подсолнечные ядра обжаривают 30-40 мин в открытых жаровнях 11 с паровым или огневым обогревом при непрерывном перемешивании. Температура обжаренных ядер 110- 120 °С, влажности 1-1,2%. Подсолнечное ядро следует быстро охладить до 50 °С. для этого используются охлаждающие барабаны или специальные охладители 12 при подаче в них холодного воздуха. При продувания ядер воздухом частично удаляется лузга. Температура охлажденных ядер 30 °С. Далее ядро направляют для повторного обрушивания на бичевой рушке 8, имеющей меньшее число бичей (до 10) и работающей при меньшей частоте вращения (около 600 об/мин). Крупка скребковым конвейером 13 подается на предварительное вальцевание на машину валковую 14, затем очищается от лузги на вибросите 15. далее ядро поступает на пятивалковой станок 16 типа ВС-5. При недостаточном содержании жира в крупке во время размола добавляется подсолнечное масло в таком количестве, чтобы содержание жира в полученной тертой массе было 60 -61 %.

Для максимального освобождения от лузги тертую подсолнечную массу насосом 17 пропускают через протирочную машину 18 (первое сито с отверстиями диаметром 1,5 мм, второе - 0,8 мм). Остаточное количество лузги в тертой массе не должно превышать 1,4%, степень измельчения составляет 10-15 % (остаток обезжиренной навески на шелковом сите № 29).

Готовая тертая масса перекачивается в сборник с мешалкой 19, где хранится при температуре 45-50°С и перемешивании.

Компоненты рецептурной смеси для приготовления карамельного сиропа дозируются из соответствующих сборников насосами-дозаторами 20 и 32 в смеситель 35 в следующем порядке: патока, инвертный сироп, вода, а из бункера 33 ленточным дозатором 34 сахар-песок. В смесителе рецептурная смесь нагревается до 65 -70 ᵒС и далее смесь в виде кашицеобразной массы влажностью 17 -20 % дозируется в змеевиковый варочный аппарат 36. Перед перекачиванием для уваривания сироп фильтруют через стаканчатый фильтр с двойными сетками. Для приготовления карамельного сиропа применяется агрегат типа ШСА- 1, в котором уваривание происходит при избыточным давлении.

Готовый сироп влажностью 14- 16 % с содержанием редуцирующих веществ 23-25 % фильтруется и подается в сборник 37, откуда поступает на уваривание в змеевиковый вакуум-аппарат непрерывного действия 21. Разрежение в вакуум-аппарате не менее 80 кПа, давление греющего пара 0,5-0,6 МПа. Готовая карамельная масса должна иметь влажность 3-4 %, содержание редуцирующих веществ 28 -35 %.

Карамельную массу из вакуум-аппарата определенными порциями направляют в сбивальный котел 22, куда также загружают пенообразователь (экстракты мыльного, солодкового корня, отвар чайных семян).

Сухой мыльный или солодковый корень тщательно отмывают водой от земли и пыли в емкости 26 и замачивают в емкости 27 в течение 10-24 ч в чистой горячей воде температурой 60-80 ᵒС. Размягченные корневища режут на корнерезке 28, загружают в открытый варочный котел 29, установленный под вытяжным колпаком с усиленной вытяжной тягой, и вываривают 3-4 раза в свежих порциях воды. Полученные экстракты соединяют в промежуточном сборнике 30 и уваривают в варочном котле 31.

Готовый отвар сливают в чаны или баки через сетку с отверстиями диаметром 1 мм.

Карамельную массу сбивают с пенообразователем в котле 22 с паровым обогревом. -

Вымешивание халвы производится в месильных машинах 23.

Готовую халвичную массу из сбивального котла выгружают на конвейер 24 и направляют в приемную воронку дозирующего устройства 25.

Упакованную в тару халву сдают в экспедицию (или на склад), где она хранится при относительной влажности воздуха до 70 % и температуре не выше 18 °С. При хранении халвы не допускаются резкие колебания температуры и совместное нахождение ее с продуктами, имеющими посторонний запах.

В табл. 24 в качестве типовой приведена рецептура «Халвы подсолнечной ванильной».

Одни из самых прибыльных бизнесов – бизнес в сфере общественного питания да и питания продуктов вообще. Одной из бизнес-идей может быть бизнес-производство халвы .

Кондитерские изделия в последнее время ослабили свои позиции на пищевом рынке в виду потери вкуса. Производители стали так сильно экономить на натуральных ингредиентах, что покупатели не хотят брать товар неприемлемого качества по приличным ценам. В сложившейся ситуации будет выгодно соблюдать технологию производства халвы, продавая её в итоге по сравнительно адекватной цене относительно своих конкурентов.

Производство халвы потребует от вас чёткого соблюдения технологии. Здесь сразу стоит задуматься о введении в штат технолога пищевой промышленности.

Халва бывает подсолнечной, арахисовой и соевой И изготавливается из масличных семян или орехов. Они должны быть измельчены и обжарены, после чего они смешиваются с карамелью, сбитую с пенообразующим веществом.

Технология производства халвы

Технология производства халвы предполагает соблюдение следующих этапов: приготовление тертых масс, получение карамельной массы, получение экстракта мыльного корня, сбивание массы и экстракта, вымешивание халвы, расфасовка и упаковка.

Производство халвы: стадия №1.

Тёртые массы получаются из семян различных культур и процесс их подготовки различен. По общему правилу семена очищают от примесей, снимают семенную оболочку, отделяют ядра от оболочки, подвергают ярда термической обработке, затем измельчают.

Производство халвы из арахисовой массы: обжаривание ядер, очищение от верхней плёнки, измельчение.

Из подсолнечной белковой массы: очищение семян, тщательное просушивание, снятие семенной оболочки, отсеивание оболочек на семеновейках, промывание ядер, просушивание ядер, обжаривание и измельчение.

Халва, которую производят из семян кунжута называют тахинной. Производство такой халвы является самым сложным, т.к. оболочка семян кунжута плотно прилегает к ядру и трудно отделяется. Главным моментом является хорошее замачивание семян, т.к. они становятся эластичными и оболочку можно отделить от ядра.

Производство халвы: стадия №2.

Карамельная масса: для того, чтобы произвести халву карамельная масса должна быть пластичной и иметь стойкость против кристаллизации. Для сохранения и поддержания данных свойств сиро готовят с большим содержанием патоки. Для варки сиропа необходим вакуум-аппарат, в нём уваривают сироп до содержания сухих веществ 94-95%. Чем ниже содержание сухих веществ, тем легче будет сбивать массу.

Производство халвы: стадия №3.

Получение отвара мыльного корня. Он в последующем является пенообразователем. Отвар получается из корней путём отваривания и уваривания отваров до экстракта с плотностью 1,05. Карамельная масса сбивается с пенообразователем – этот процесс придаст халве пористую структуру. Сбитая масса смешивается с белковой.

Технология производства халвы предполагает, что карамельная масса вытягивается волокнами и между ними распределяется белковая масса. Вымешивание халвы обеспечивает распределение белковой и карамельной масс и образование слоисто-волокнистой структуры.

На этой стадии добавляют вкусовые вещества. Перемешанную халву фасуют при температуре 60-65 градусов Цельсия. Далее, следуя технологии, халву можно полить шоколадной глазурью. После этого халва упаковывается.

Срок хранения халвы составляет полтора-два месяца при температуре не выше 18 градусов Цельсия и влажности воздуха не более 70%. Хранят халву в сухих и чистых помещениях, оборудованных вентиляцией.

Халвой называют различные типы кондитерских изделий, которые производятся из обжаренных и измельченных ядер масличных семян или орехов, перемешанных с карамельной массой, сбитой с пенообразующим веществом. Именно благодаря последнему халва имеет характерную слоисто-волокнистую структуру. Халва бывает нескольких видов, которые различаются в зависимости от того, из каких именно маслосодержащих семян или ядер она состоит. В частности, в продаже можно найти подсолнечную, арахисовую и соевую халву. Халва, которая изготавливается из семян кунжута, называется тахинной. Халва на основе масличных семян и орехов включает в себя три основных компонента: белковую массу (пасту из масличных семян и орехов), карамельную массу (сахар и патоку), мед (этот ингредиент не используется в промышленной халве) и пенообразователь.

В качестве последнего ингредиента выступает солодковый корень, мыльный корень (корень колючелистника), корень алтея и яичный белок. Иногда в халву добавляют другие компоненты – ароматизаторы, красители и вкусовые добавки. В основном, используются натуральные ингредиенты, такие, как ваниль, какао-порошок, шоколад, фисташки. Белковая масса для тахинной халвы изготавливается из молотого кунжута, а для подсолнечной – из молотых семян подсолнечника. Арахисовая халва производится из измельченного арахиса. Бывают и комбинированные виды халвы – например, тахинно-арахисовая. Ореховая халва, вырабатываемая из миндаля, кешью, грецкого ореха, арахиса и т. д., встречается реже остальных видов этой кондитерской продукции, что обусловлено более сложной и дорогостоящей технологией производства и, следовательно, более высокой себестоимостью продукции.

Процесс производства халвы включает в себя несколько основных этапов, которые являются общими для кондитерской продукции такого вида: приготовление тертых масс, получение карамельной массы, приготовление экстракта мыльного корня, сбивание карамельной массы с экстрактом мыльного корня, вымешивание халвы, расфасовка и упаковка готовой продукции. Итак, на производстве халвы сначала подготавливаются тертые массы. В их основе лежат тонкоизмельченные маслосодержащие семена кунжута, подсолнечника, арахиса и т. д. Для приготовления тертой массы семена сначала тщательно очищают от кожуры и различных посторонних примесей. Снятие семенной оболочки на профессиональном жаргоне называют обрушиванием. Очищенные ядра освобождаются от оболочки, проходят термическую обработку (обжарку) и измельчаются (растираются до однородной массы). Технология получения тертых масс может несколько отличаться, в зависимости от того, какие культуры используются в данном случае. Так, например, при изготовлении тахинной массы надо учитывать тот факт, что оболочка кунжутных семян прилегает к ядру достаточно плотно. Она отделяется значительно сложнее, нежели, к примеру, у семян подсолнечника. Поэтому для облегчения этой процедуры очищенные семена кунжута сначала замачиваются в течение 0,5-3 часов в емкостях вместимостью от 100-1500 литров, заполненных водой, нагретой до температуры 50 °С. Затем оболочку отделяют (обрушивают) от семян на машинах непрерывного действия. Отделение происходит в результате трения семян о стенки корпуса резервуара. Процесс обрушивания основывается на различии в плотности оболочек и ядер. Ядро, которое содержит достаточно большое количество жира, имеет плотность 1070 кг/м3, а оболочка, которая состоит большей частью из клетчатки, обладает значительно меньшей плотностью, - 1500 кг/м3. Семена, включая ядра и оболочку, помещают в раствор поваренной соли плотностью 1120-1150 кг/м3, который называется соломуром. В соломуре из-за разницы в плотности ядра всплывают, а оболочка семени оседает на дне. Для того чтобы разделить их, используются машины периодического или непрерывного действия. Затем ядра тщательно промываются от соли, а вода из них удаляется при помощи центрифугирования. На следующем этапе ядра проходят термическую обработку – обжариваются при высокой температуре. Это необходимо для снижения влажности ядер, а также для придания им приятного вкуса и аромата.

Обжарка осуществляется в жаровнях, в сушилках (шахтных, ветровых), в аэрожелобах, в котлах с мешалками и т. д. Температура теплоносителя зависит от конструкции аппарата, который используется для обжарки, и может составлять от 150 до 300 °С. Для обжарки кунжутных семян специалисты рекомендуют использовать мягкие режимы – не более 150 °С.

Обжаренные семена охлаждаются и измельчаются одновременно при помощи дисковых, вальцовых или штифтовых мельниц. Процесс подготовки белковой массы из подсолнечника несколько проще. Сначала семена подсолнечника очищаются от кожуры, потом они подсушиваются и обрушиваются. Оболочки семян отвеиваются на семеновейках, ядра очищаются под водой от остатков оболочек. Очищенные семена подсушиваются, обжариваются и измельчаются. Для получения арахисовой массы ядра арахиса обжариваются, с них удаляется пленка (после термической обработки она удаляется намного быстрее и легче), и орешки измельчаются.

Одновременно с изготовлением белковой массы подготавливается карамельная масса. Карамельная масса часто используется для производства различных кондитерских изделий, но к массе, которая идет на изготовление халвы, предъявляют особые требования. Прежде всего, она не должна затвердевать при остывании, сохранять свою пластичность, быть устойчивой к кристаллизации. Для того чтобы сироп обладал всеми этими свойствами, в него добавляют больше патоки. Соотношение составляет 1,5-2 части патоки на одну часть сахара. Сироп уваривают в специальных вакуум-аппаратах до тех пор, пока содержание сухих веществ в нем не составит 94-95 %. В этом случае масса будет легче сбиваться с пенообразованием. Кроме того, значительно облегчается последующее вымешивание халвы.

Как уже упоминалось выше, характерную слоисто-волокнистую структуру халве придает пенообразователь. В качестве последнего чаще всего используется отвар мыльного корня (корня растения под названием мыльнянка). Этот растительный компонент содержит до 5 % поверхностно-активного вещества сапонина. Сначала корни мыльнянки промываются в проточной воде, а потом нарезаются на небольшие кусочки. Они отвариваются 3-4 раза для получения отвара. Затем отвар фильтруется и уваривается до состояния экстракта с относительной плотностью 1,05. Экстракт мыльного корня в количестве 2 % от общей массы продукта вводят в карамельную массу в закрытых варочных котлах. Одновременно с этим карамельная масса сбивается в течение 20 минут при температуре до 110 °С.

Наконец, все компоненты, включая белковую массу и сбитую массу из экстракта мыльного корня и карамельной массы, смешиваются вместе на тестомесильных машинах. Количество белковой массы составляет около 60 %, а карамельной – 40 %. На этом этапе в массу добавляются ароматизаторы и вкусовые вещества. Вымешивание, осуществляемое при температуре около 65 °С, необходимо для равномерного распределения белковой и карамельной масс, в результате чего образуется слоисто-волокнистая структура халвы. В некоторых случаях готовая халва может направляться на дополнительную обработку (например, нарезку на небольшие кусочки, после чего мелкоштучная халва глазируется шоколадом). Затем халва в пластическом состоянии отвешивается и фасуется по коробкам, которые застилаются пергаментом или подпергаментом, в жестяные банки, в пачки из жиронепроницаемой бумаги или целлофана. Упаковка производится при помощи специального оборудования. Сначала дежа с халвой устанавливается в подъемнике, который затем транспортирует халву к дозатору упаковочной машины. Зачастую халву фасуют по 300 грамм в коробки из пленки ПВХ, которые потом закрываются термосвариваемой фольгой. Эти коробки потом укладывают в гофрокороба и отправляются на склад.

К условиям хранениям готового продукта предъявляются особые требования. Халва не может храниться долгое время, так как при хранении ее поверхность увлажняется и происходит утечка жира (чем выше количество редуцирующих веществ в массе, тем меньше срок хранения готовой продукции). В складских помещениях относительная влажность воздуха не должна превышать 70-75 %, а температура воздуха не должна быть выше 18 °С. Помещение должно быть чистым, сухим и хорошо вентилироваться. Большая часть видов халвы имеет срок хранения до 1,5 месяц с соблюдением всех условий.

Тахинная и глазированная шоколадов халва хранится чуть дольше – до 2 месяцев. Цех по производству халвы состоит из трех участков: цеха подготовки семян, производственного участка и участка упаковки и фасовки готовой продукции. Его площадь должна составлять около 250 кв. метров. Основные требования – наличие электричества, горячей и холодной воды, канализации и теплоснабжения.

Итак, основными ингредиентами для производства халвы самого распространенного вида – подсолнечной, являются: патока, сахар, семена подсолнечника, мыльный корень (экстракт корня солодки), вкусовые и ароматические вещества (ванилин, порошок какао, изюм и пр.). Для производства халвы понадобится специальное оборудование. В продаже можно найти как оборудование российского производства, так и линии от западных компаний-производителей. Минимальная стоимость автоматизированной линии европейского производства составляет 4 млн. руб. Полуавтоматическая линия от российских компаний обойдется минимум в 1,2 млн. руб. Производительность линии последнего типа составляет чуть менее 1000 кг халвы за 8-ми часовую рабочую смену.

Она включает в себя следующее оборудование: рушальная, веечная машины, молотковая мельница, калибратор, установки для обжаривания и охлаждения семян и орехов, карамелизитор, ванны для вымешивания халвы. При помощи такого оборудования можно производить халву нескольких видов: подсолнечную без или с различными наполнителями (включая изюм и арахис), арахисовую халву, ванильную, глазурованную в шоколаде и т. д. Также нужно будет приобрести линию для упаковки готовой продукции. В оборудовании зарубежного производства эта линия, как правило, входит в комплект. Упаковочная линия включает в себя упаковочный автомат, машину для наклеивания этикеток и термотрансферный принтер. Средняя стоимость такой линии составляет 1 млн. руб.

Для работы в цехе при таких объемах производства понадобится штат из 5-6 человек: технолог, мастер и рабочие. Готовая продукция реализуется через региональные розничные сети, а также через оптовые компании, которые поставляют свою продукцию в отдельные продуктовые магазины.

Розничная стоимость халвы составляет от 100 рублей за килограмм. Оптом халва продается по цене от 50 рублей за килограмм. Себестоимость изготовления халвы при средних ценах на сырье составляет в регионах 25-30 рублей за килограмм.

Таким образом, при реализации свыше 20 тыс. кг халвы в месяц выручка компании-производителя составит более 1 млн. руб. При вложениях около 3 млн. руб. чистая прибыль предприятия достигает 150 тыс. руб. в месяц. Срок окупаемости проекта при таких исходных данных составляет 1,5-2 года.

Сысоева Лилия
- портал бизнес-планов и руководств

Приготовление тертых масс.
Тертые массы - тонкоизмельченные маслосодержащие семена кунжута, подсолнечника, арахиса и пр., которые получают по следующей схеме: очистка семян от примесей, обрушивание (снятие семенной оболочки), отделение ядер от оболочки, термическая обработка ядер и измельчение. Получение тертых масс из различных культур имеет некоторые отличия.
Приготовление тахинной массы. Оболочка семян кунжута плотно прилегает к ядру и трудно отделяется, но при замачивании становится эластичной и легко отстает от ядра. Поэтому очищенные от примесей семена замачивают в течении 0,5-3 ч в емкостях вместительностью от 100-1500л водой температурой 40-50°С. Затем оболочку отделяют (обрушивают) на машинах непрерывного или периодического действия. Оболочка отделяется от семян за счет трения семян о стенки корпуса и взаимного трения. После обрушивания отделяют оболочку от ядра, используя различие их плотности. Ядро, содержащее большое количество жира, имеет плотность 1070кг/м3, а оболочка, состоящая в основном из клетчатки, - 1500 кг/м3. Ядра разделяют, помещая эту смесь в раствор поваренной соли плотностью 1120-1150 кг/м3. Такой раствор называют соломуром. В нем оболочка тонет, а ядро всплывает. Разделение производится на машинах периодического или непрерывного действия и заканчивается промыванием ядер от солевого раствора и удалением воды центрифугированием. Затем следует термическая обработка (обжарка), в результате которой ядра приобретают специфический вкус и аромат и снижается влажность ядер; охлаждение и измельчение на дисковых, вальцовых или штифтовых мельницах.
Приготовление подсолнечной белковой массы. Подсолнечную белковую массу готовят по следующей схеме: очистка семян, подсушка, обрушивание, отвеивание оболочек на семеновейках, промывка ядер от остатков оболочек водой, подсушка, обжарка и измельчение.
Арахисовую массу получают путем обжаривания ядер, удаления пленки, измельчения.

Получение карамельной массы.
К карамельной массе, применяемой при производстве халвы, предъявляют ряд особых требований: она должна сохранять пластичность, не затвердевать, иметь повышенную стойкость против кристаллизации. Поэтому сироп готовят с повышенным содержанием патоки: на 1 часть сахара 1,5-2 части патоки. Сироп уваривают в вакуум-аппаратах до содержания сухих веществ 94-95%. Пониженное содержание сухих веществ облегчает последующее сбивание массы с пенообразователем и вымешиванием халвы.

Приготовление экстракта мыльного корня.
Чтобы халва была слоисто-волокнистой, ей следует придать пористую структуру. Для этого карамельную массу сбивают с пенообразователем, в качестве которого используют отвар мыльного корня (корень растения мыльнянки), содержащего до 5% поверхностно-активного вещества сапонина. Отвар получают из промытых нарезанных корней путем 3-4-кратного отваривания и последующего уваривания собранных отваров до экстракта с относительной плотностью 1,05.
Карамельную массу сбивают в закрытых варочных котлах при температуре 105-110°С с добавлением 2% (от массы) экстракта мыльного корня в течении 15-20 мин.
Сбитую массу направляют на смешивание с белковой массой.
Вымешивание халвы должно обеспечить образование слоисто-волокнистой структуры и равномерное распределение белковой и карамельной масс. Это достигается путем вытягивания карамельной массы с образованием из нее волокон, между которыми распределяется белковая масса. Вымешивание халвы осуществляется на модернизированных тестомесительных машинах. На 55-60% белковой массы берется 40-45% сбитой карамельной массы, одновременно вводят вкусовые и ароматические вещества.
Вымешанная халва при температуре 60-65°С направляется на фасование и упаковывание. Некоторые виды халвы глазируют шоколадом.

Хранение .
Халву хранят в сухих, чистых, вентилируемых помещениях при температуре не выше 18°C и относительной влажности воздуха 70%. При этих условиях срок хранения тахинной и глазированной шоколадом халвы 2 мес., всех остальных видов 1,5 мес.

Рецептура поставляется вместе с оборудованием!

Халва - кондитерское изделие слоисто-волокнистой структуры, при­готовленное из пенообразной карамельной массы и обжаренных тертых ядер масляничных семян. Волокнистую структуру халве придает карамель­ная масса, образующая при вымешивании халвы длинные тонкие нити, между которыми распределена тертая масса маслосодержащих ядер.

Халва является ценным пищевым продуктом благодаря большому со­держанию углеводов 30-35 % (кроме сахара), жира 30-35 %, полноценных белковых веществ 15-20%, минеральных веществ и витаминов В[ и Е. Калорийность халвы достигает 2000 кДж на 100 г. По содержанию жира и калорийности халва близка к таким изделиям, как шоколад, но превосхо­дит его по пищевой ценности.

Название халвы определяется видом маслосодержащих ядер, из кото­рых она изготовлена: подсолнечная, арахисовая, соевая и т. п. Халва, в состав которой входят растертые ядра семян кунжута, называется тахин­ной. Тертая масса обжаренных ядер называется белковой, а масса из ядер кунжута - тахинной.

Технологическую схему производства халвы можно разделить на сле­дующие стадии:

Подготовка сырья к производству;

Приготовление тахинной (или иной белковой) массы;

Приготовление карамельной массы;

Приготовление отвара мыльного корня;

Сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня;

Вымешивание халвы;

Расфасовка и упаковка халвы.

Основным сырьем для производства халвы является: сахар песок, крах­мальная патока, семена подсолнечника, кунжута, арахиса, сои, корни ра­стения мыльнянки. Кунжут - однолетнее растение, произрастает в Средней Азии, Закавказье, на юге Украины. Плод кунжута - плоская коробочка удлиненной формы. В ней содержится 4-8 семян белого, светло-желтого или другого цвета. Для производства халвы используются только те сорта кунжута, которые не обладают горьким вкусом и дают светлую тахинную массу.

Семена кунжута состоят из оболочки и ядра. На долю оболочки при­ходится от 7 до 15 % от массы семян. Оболочка не используется в произ­водстве халвы и после обрушивания семян удаляется. Ядро кунжута отли­чается большой пищевой ценностью благодаря большому содержанию жира (от 51,8 до 68,0 %), азотистых веществ (от 22,4 до 34,1 %) и наличию витаминов Ей Вг

Для предупреждения порчи масляничных семян при длительном хра­нении их влажность не должна превышать (в %): кунжута 5-6, подсолнеч­ника 7-8, арахиса 6-7, сои 12. Поступившие на переработку семена содер­жат различные примеси - зерновые и минеральные. Поэтому перед подачей на производство их подвергают очистке на веялках, буратах, воздушно­ситовых сепараторах.

Мыльный корень - это корень растения мыльнянки, произрастающего в Украине, в Средней Азии. Корень содержит глюкозид сапонин в коли­честве 4-5 %. Сапонины обладают большой поверхностной активностью, поэтому в их присутствии в растворе можно получить обильную и устойчи­вую пену.

Однако в больших дозах сапонины вредны для организма человека, они растворяют красные кровяные шарики. Это действие в значительной степени снижается присутствием жира. При изготовлении халвы разреша­ется использовать отвар мыльного корня только в небольших количествах. Содержание сапонинов в халве не должно превышать 0,03 %.

Кроме отвара мыльного корня, применяемого в качестве пенообразо­вателя, в производстве халвы используются и другие вещества: экстракт из свеклы, яичный белок, молочные пенообразователи и др.

Мыльный корень поступает в виде высушенных кусков длиной 15-20 см, влажностью не более 13 %. Корни не должны иметь плесени или других признаков порчи.

Белковые массы представляют собой тонко измельченные обжарен­ные ядра маслосодержащих семян, химический состав которых приведен в таблице ІІІ-8.

Кроме химического состава маслосодержащие семена отличаются по вкусовым качествам ядра и физическим свойствам оболочки. Это вносит некоторые особенности в технологию получения белковых масс. Однако общими технологическими операциями для всех семян являются: обруши­вание семян, отделение ядра от оболочки, обжарка и охлаждение ядер, тонкий размол ядер.

Тахинная масса. Обрушивание семян кунжута с целью отделения оболочки от ядра отличается от аналогичного процесса для других се­мян, что предопределяется свойствами оболочки. Она обладает значи­тельной эластичностью и прочностью, плотно прилегает к поверхности ядра. При замачивании семян в воде оболочка набухает, отрывается от поверхности ядра, но становится более эластичной и прочной. Она легче сходит с ядра, чем разрывается.

По традиционной технологии приготовления тахинной массы при­меняют так называемый мокрый метод обрушивания. Он включает пред­варительное замачивание семян кунжута в теплой воде в течение 30-50 мин, затем выстаивание в течение нескольких часов. Влажность семян после набухания достигает 30-35 %. Их обрушивают в аппаратах раз­личной конструкции, принцип действия которых состоит в том, что дви­жущиеся лопасти с силой перемешивают кунжут, вызывая взаимное тре­ние семян, что приводит к разрыву увлажненной набухшей оболочки и сходу ее с ядра.

По новой технологии обрушивание проводят в специальном агрега­те, в котором очищенные от посторонних примесей семена кунжута ув­лажняются пароводяной смесью до влажности 12 % и за счет трения, выз­ванного вращением двух барабанов, освобождаются от оболочки.

Обрушенное семя передается пневмотранспортом в просевательную машину, где ядро очищается от оболочки. Затем ядро передается в обжа - рочный аппарат, из которого выходит с влажностью не более 1,0 %, и снова поступает в просевательную машину для окончательной очистки от остатков оболочки и примесей.

Обжарку ядер кунжута проводят в аппаратах разной конструкции: жаровни, котлы с мешалками, сушилки ВИС-42ДК, шахтные сушилки, аэрожелоба, ветровые сушилки. Температура теплоносителя в зависи-

мости от конструкции обжарочного аппарата может колебаться в преде­лах 150-300°С. Однако, учитывая глицеридный и жирокислотный состав масла кунжута, глубокие изменения белковых веществ при высоких тем­пературах, необходимо рекомендовать мягкие режимы обжарки (темпе­ратура не выше 150°С).

В процессе обжарки удаляется влага и другие летучие вещества, про­исходят сложные биохимические процессы, такие как: денатурация бел­ковых веществ, сахаро-аминная реакция, способствующие формирова­нию специфического вкуса и аромата. Частично изменяется липидный состав. При жестких режимах обжарки происходит выделение жира на поверхности ядер, его разложение, что ухудшает вкус и свойства тахин­ной массы.

Из обжарочного аппарата ядро передается пневмотранспортом в де­ревянный силос, в котором постепенно охлаждается до 45°С. Из силоса ядро кунжута поступает в установку для размола и получения тахинной массы.

На размольных установках с корундовыми дисками проводят двух­ступенчатое измельчение ядер. Полученная на первой ступени размола грубоизмельченная тахинная масса стекает в промежуточную емкость из нержавеющей стали, где перемешивается и охлаждается. Емкость снаб­жена рубашкой, куда подается холодная вода. Из промежуточной емко­сти масса подается насосом во вторую дисковую машину для тонкого измельчения.

Из установки для тонкого измельчения тахинная масса температу­рой не более 95°С стекает в сборник, из которого насосом перекачивает­ся в емкости для хранения и охлаждения до 41-46°С. Емкости снабжены мешалкой и водяной рубашкой.

Тахинная масса представляет собой суспензию, в которой дисперс­ной фазой являются измельченные частички клеточной ткани ядер кун­жута, а дисперсионной средой - жир. Вязкость массы зависит от темпера­туры, степени измельчения ядер, содержания жира и влаги.

В готовой тахинной массе содержание жира 60-66 %, влаги не бо­лее 1,5 %, золы не более 3,5 %, размер твердых частиц не должен превы­шать 100 нм. Выход тахинной массы составляет 70 % от веса кунжутно­го семени.

Подсолнечная белковая масса готовится из высокомасляничных се­мян подсолнуха. Семена очищают на сепараторе от посторонних приме­сей, подсушивают до влажности 8-9 % и обрушивают на бичевой рушке. Машина представляет собой барабан с внутренней рифленой поверхнос­тью, на горизонтальном валу укреплены била. При вращении вала семе­на ударяются о била, рифленую поверхность, одно о другое, раскалыва­ются, и оболочка отделяется от ядра. После обрушивания лузгу двукрат­но отвеивают на рассевных вейках.

Ядро должно быть возможно полно очищено от лузги и необрушен­ных семян. Для полного удаления мельчайших частиц лузги ядро подсол­нечника замачивают и промывают в воде, размешивая в течение 10-15 мин. Ядро влажностью 20-25 % передают в центрифугу для отжатия по­верхностно связанной воды. Увлажненное ядро сушат в барабанной су­шилке, в которой навстречу ядру подается горячий воздух температурой 100-105°С. Продолжительность сушки 30-40 мин.

При обработке ядра водой, а затем горячим воздухом происходит дезодорация ядра, которая заключается в удалении летучих веществ со специфическим запахом с водой при замочке и промывке, а также с паром при высушивании.

Дезодорированное ядро влажностью 6-8 % передается в обжароч - ный аппарат. Обжаренное ядро влажностью 1,8-2 % охлаждают до 45°С и транспортируют в бункеры у размольной остановки для получения бел­ковой подсолнечной массы.

Обжаренное ядро подсолнечника содержит около 50 % жира, а та­хинная масса 60-66 %. Поэтому для приготовления халвы по обычной рецептуре в белковую массу из подсолнечного ядра добавляют при раз­моле (или после) до 20 % рафинированного подсолнечного масла.

Выход тертой массы по отношению к сырому необрушенному семе­ни составляет около 39 %.

Арахисовая белковая масса. Арахис может поступать на фабрику лущеный, т. е. без оболочки, и с оболочкой. Бобы арахиса после очистки от посторонних примесей подсушивают и обрушивают на арахисолу­щильных машинах. Очищенные от оболочки ядра обжаривают при тем­пературе 110-120°С, затем быстро охлаждают до 50°С.

На поверхности ядер остается кожица (пленка) и зародыш. Они при­дают арахисовой массе бобовый и горький привкус. Для отделения ко­жицы и зародыша ядра арахиса обрабатывают на дробильно-сортиро­вочной машине, а дробленые ядра подают на размол.

Для устранения бобового привкуса рекомендуется ядра арахиса перед обжаркой смачивать раствором поваренной соли концентрацией 4-6 %. Их загружают в дражировочный барабан, добавляют 6-8 % ра­створа. После кратковременного перемешивания ядра подают на об­жарку.

Размол ядер осуществляется на дисковых, вальцевых или штифто­вых мельницах. Арахисовая белковая масса содержит около 50 % жира, 1-2 % воды.

Карамельная масса для приготовления халвы должна обладать не­сколько иными свойствами, чем для производства карамели. Она долж­на быть высоковязкой, долго сохранять пластичность, не затвердевать и иметь повышенную стойкость против кристаллизации, так как подверга­ется интенсивному сбиванию и вымешиванию. Эти свойства достигают­ся за счет изменения рецептурного состава и повышенной влажности ка­рамельной массы. При подготовке карамельного сиропа на 1 часть саха­ра берут 1,5 и даже 2 части патоки. Массу уваривают до влажности 4-5 %.

Для уваривания карамельной массы используются те же аппараты, что и в карамельном производстве, кроме того, применяют автоматизи­рованию установку «Халвин». Точность заданных объемов сахара, воды, патоки, влажности смеси, поддержание конечной температуры уварива­ния и охлаждения карамельной массы обеспечивают стабильность ее ка­чества.

Для приготовления халвы применяется пенообразная карамельная масса. Ее получают сбиванием в присутствии пенообразователя, в каче­стве которого используют отвар мыльного корня.

Приготовление отвара мыльного корня и сбивание карамельной массы

Мыльный корень замачивают в воде при температуре 60-70°С в те­чение 10-15 мин, затем дробят на небольшие куски, промывают в воде, помещают в варочный котел, заливают водой и подвергают длительно­му вывариванию в течение 5-6 ч.

Отвар мыльного корня получают на основе диффузии сапонина вме­сте с другими водорастворимыми веществами из тканей корня в воду.

Когда в раствор перейдет достаточное количество растворимых ве­ществ, вываривание заканчивают, отвар сливают, фильтруют. Мыль­ный корень подвергают вывариванию 3-4 раза. Весь отвар собирают вместе и уваривают до относительной плотности 1,05. Отвар содержит около 10 % сухих веществ, половина из них приходится на долю сапони­на. Цвет отвара темно-коричневый.

Отвар быстро портится, покрывается плесенью, поэтому его нельзя готовить впрок, а расходовать немедленно.

Уваренную карамельную массу выгружают в варочный котел с па­ровым обогревом. Внутри котла на горизонтальном валу закреплены ло­патообразные била. Вал вращается с частотой 120 об/мин. Сверху котел закрывается крышкой. В массу добавляют около 2 % отвара мыльного корня и включают мешалку. Сбивание продолжается 15 мин при темпе­ратуре 105-110°С.

При сбивании в котел подается сжатый воздух под давлением 0,3 МПа. Он захватывается билами и дробится на мелкие пузырьки. Посте­пенно образуется пенообразная масса. Сапонин как поверхностно-ак­тивное вещество адсорбируется на поверхности пузырьков воздуха, ста­билизирует пенную структуру карамельной массы. По мере сбивания относительная плотность массы снижается с 1,5 до 1,1.

Для образования халвы необходимо смешать белковую и пенооб­разную карамельную массы и добиться равномерного их распределе­ния между собой. По химическому составу и физическим свойствам это совершенно разные массы. Карамельная масса обладает гидрофильны­ми свойствами, а белковая - липофильными. Поэтому при смешивании этих масс не возникают какие-либо химические связи.

Главную роль в формировании структуры халвы играет пенооб­разная карамельная масса. При охлаждении и вымешивании ее струк­турно-механические свойства изменяются. Из жидкой она переходит в пластическое состояние, при вымешивании в массе образуются длин­ные тонкие волокна, между которыми распределяется белковая масса. В результате непродолжительного вымешивания возникает слоисто­волокнистая структура халвы. Следовательно, чем больше карамель­ных волокон и они более тонкие, чем гуще каркас (сетка) из них, тем равномернее будут распределены белковая и карамельная массы.

Определенную роль в связывании этих масс, видимо, играют моле­кулы сапонина как поверхностно-активного вещества. Волокна кара­мельной массы имеют включения воздушных пузырьков, на поверхнос­ти которых адсорбированы молекулы сапонина. При возникновении волокон пузырьки воздуха могут оказаться оголенными, не полностью покрытыми слоем карамельной массы. При соприкосновении их с жи­ром белковой массы происходит переориентация молекул сапонина в адсорбционном слое. Своими гидрофобными участками молекулы са­понина связываются с молекулами жира. Между ними возникают гид­рофобные взаимодействия. Следовательно, чем больше карамельная масса при сбивании насыщается воздушными пузырьками, тем прочнее удерживается белковая масса в халве.

Нормальная консистенция халвы получается при соотношении 55 % белковой массы и 45 % карамельной массы. При уменьшении жирности белковой массы (арахисовой, подсолнечной), приготовленной без до­бавления растительного масла, целесообразно повысить количество белковой массы до 60 %.

Для получения слоисто-волокнистой структуры халвы вымешивание проводят в несколько приемов. Сначала в дежу месильной машины, осна - шенной двухскоростным электродвигателем и таймером, загружают бел­ковую массу (температурой 40-45°С) и горячую пенообразную карамель­ною массу (температурой 95-100°С) и на малой частоте движения месиль­ного органа смешивают массы до образования тестообразной консистен­ции. Одновременно в дежу загружают рецептурные ароматические веще­ства: какао порошок, ванилин, обжаренные орехи и другие.

При дальнейшем вымешивании частоту движения месильного органа увеличивают. Вследствие охлаждения карамельной массы повышается ее вязкость и пластичность, что способствует образованию длинных нерву - щихся волокон. Общее время вымешивания до 5 мин. Температура халвы после замеса 65-70°С.

Халву в пластическом состоянии отвешивают и расфасовывают в жестяные банки, в пачки из жиронепроницаемой бумаги или целлофана. Укладывают в ящики, застланные пергаментом или подпергаментом.

Для расфасовки применяются специальные автоматы. Дежа с готовой халвой закатывается в подъемник, которым поднимается к воронке доза­тора упаковочной машины. Халву фасуют по 300 г в коробки из пленки ПВХ, которые закрываются термосвариваемой фольгой. Готовая продук­ция укладывается в гофрокороба.

Мелкоштучные изделия из халвы могут покрываться шоколадной гла­зурью и расфасовываться в красочно оформленные коробки.

Халва не выдерживает длительного срока хранения. При хранении поверхность ее увлажняется и темнеет, происходит утечка жира. Эти изме­нения в основном зависят от химического состава и свойств карамельной массы. Необходимо контролировать содержание в массе редуцирующих веществ, оно не должно превышать 34 %. Как отмечалось выше, кара­мельная масса должна иметь хорошо развитую пенообразную структуру, что упрочняет связь жира с карамельными волокнами, а следовательно, уменьшает утечку жира при хранении халвы.

Качество халвы зависит также от условий хранения. При высокой относительной влажности воздуха поверхность халвы быстро увлажняет­ся и темнеет, особенно у подсолнечной халвы.

Прогоркание жира в халве идет сравнительно медленно, особенно в тахинной халве. Потери жира при хранении могут достигать 3,0-3,5 %за месяц при температуре 20°С. Оптимальными условиями хранения халвы является температура 10-12°С и относительная влажность воздуха не выше 75 %.