Опасные и вредные производственные факторы при сварке. Разработка организационных и технических мероприятий по охране труда и окружающей среды в ао "батыс кунбагыс". Сварщики вредные или тяжелые условия труда
Организация охраны труда сварщиков на строительной площадке
Светлана СТАСЕНКО
специалист поохране труда ООО "Авиакомпания “ЭйрБриджКарго”" (Москва)
Ключевые проблемы
· Документы, регламентирующие охрану труда сварщиков
· Опасности сварочных работ на стройплощадке и их последствия
· Как бороться с нарушениями охраны руда сварщиков
Несмотря на развитие применяемых технологий в производстве, на протяжении многих, многих лет профессия сварщика была и остается одной из самых востребованных. В последние годы обозначилась тенденция активного освоения данной профессии женщинами.
Повышенные требования к охране труда сварщиков связаны с вредными факторами, которые сопутствуют их деятельности. Регулируют правовые отношения в этой области следующие нормативные акты:
· статья 212 Трудового кодекса;
· Правила по охране труда при выполнении электросварочных и газосварочных работ (утверждены приказом Минтруда России от 23 декабря 2014 г. № 1101н ) (далее – Правила охраны труда сварщиков);
· Технический регламент Таможенного союза ТР ТС 019/2011 «О безопасности средств индивидуальной защиты»;
· ГОСТ 12.0.003-74 «Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация»;
· ГОСТ 12.4.103-83 «Система безопасности труда. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты рук и ног. Классификация»;
· ГОСТ Р ИСО 11611-2011 «Национальный стандарт Российской Федерации. Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная для защиты от искр и брызг расплавленного металла при сварочных и аналогичных работах. Технические требования»;
· ПОТ РО 14000-005-98 «Положение. Работы с повышенной опасностью. Организация проведения»;
· ГН 2.2.5.1313-03 (утверждены постановлением Главного государственного санитарного врача России от 30 апреля 2003 г. № 76 );
· СНиП 12-03-2001 «Безопасность труда в строительстве»;
· ГОСТ 12.1.005-88 .
Кроме того, важно не забывать о пожарной безопасности при сварочных работах. Ее стандарты установлены постановлением Правительства РФ от 25 апреля 2012 г. № 390 «О противопожарном режиме», ГОСТ 12.1.004-91.
Опасности сварочных работ на стройплощадке и их последствия
Представить строительную площадку без сварщика практически невозможно. К безопасности сварщиков предъявляются специфические требования, связанные как с особенностями профессии, так и с особенностями строительства.
В первом случае речь идет об общих вредных и опасных факторах сварки. К ним, как правило, относятся:
· излучения – ультрафиолетовое и инфракрасное;
· вредные вещества, выделяющиеся в процессе работы (газы и аэрозоли);
· яркость слепящего света;
· искры и брызги плавящегося металла.
Напомним, что производственные факторы трудового процесса могут быть опасными или вредными. Их классификация содержится в ГОСТ 12.0.003-74 .
Во втором случае нужно говорить о работе на высоте, в холодную или жаркую погоду, иногда в замкнутых пространствах.
Опасные факторы на сварочных работах
Опасным является фактор, воздействие которого (даже кратковременное) может привести к травме (ч. четвертая ст. 209 ТК РФ ). А сварочные работы относятся к категории повышенной опасности (ПОТ РО 14000-005-98 ).
Видов сварки очень много, но каждый из них постоянно сопровождают сразу несколько опасных факторов. Чаще всего от их воздействия страдают глаза.
Так, высокая интенсивность света, с которым сопряжены любые сварочные работы, приводит к фотохимическому повреждению сетчатки глаза.
Искры и брызги расплавленного металла, получающиеся в результате термического воздействия на металл, могут попасть в глаза, что вызывает тяжелейшие поражения глаз, способные привести к слепоте или травматической потере органов зрения. Поэтому работа сварщика не должна проводиться без применения средств индивидуальной защиты органов зрения.
Однако на практике сварщики настолько привыкают, что слизистая глаз часто воспалена, что иногда при попадании в глаза инородных тел в процессе работы не сразу это понимают. Пытаясь домашними средствами снять воспаление и неприятные ощущения, теряют время и обращаются к врачу через несколько дней.
Особенность стройплощадки в том, что на ограниченном пространстве могут работать сразу несколько сварщиков. Поэтому следует ставить ограждения между ними, чтобы искры от одного не летели в сторону соседей. Такие же ограждения нужны в местах интенсивного движения людей.
Вредные факторы сварщиков
Вредный производственный фактор – это фактор производства, воздействие которого изо дня в день вызывает в нашем организме постепенные изменения (ч. третья ст. 209 ТК РФ ). В итоге они могут привести к возникновению профессионального заболевания.
Концентрация сварочного аэрозоля вокруг сварщика во время выполнения работ очень высокая. В составе их твердой фазы содержатся различные металлы: железо, марганец, кремний, хром, никель, медь, титан, алюминий, вольфрам и др. Кроме самих металлов присутствуют их окислы и другие соединения. Также содержатся газообразные токсические вещества: фтористый водород, тетрафторид кремния, озон, окись углерода, окислы азота и т. д. Поэтому сварочные работы без применения вентиляционных систем не должны проводиться.
Уровень предельно допустимой концентрации (далее – ПДК) вредных веществ на рабочем месте сварщика не может превышать нормативов, установленных:
· ГН 2.2.5.1313-03 ;
· ГОСТ 12.1.005-88 .
Правила по охране труда сварщиков требуют снижать уровень ПДК при помощи различных мероприятий. К ним, в первую очередь, относится обустройство вытяжной вентиляции или местных отсосов воздуха.
На практике некоторые работодатели считают, что системы вытяжки обустраивать не нужно, поскольку большая часть сварочных работ в строительстве происходит на открытом воздухе. Однако получить достоверные данные об уровне вредных веществ позволяют только лабораторные исследования воздуха рабочей зоны. После проведения исследований вполне может оказаться, что даже на открытом воздухе нужно устраивать отсосы воздуха из рабочей зоны сварщика.
Нельзя не отметить также негативное воздействие физических факторов, таких как напряженность электромагнитного поля, шум, ультразвук, локальная вибрация, статические нагрузки на верхние конечности сварщика и др.
Похожая информация.
Настоящая инструкция по охране труда для электрогазосварщика доступна для бесплатного просмотра и скачивания.
Инструкция по охране труда для электрогазосварщика подготовлена на основе СП 12-135-2003 «Безопасность труда в строительстве. Отраслевые типовые инструкции по охране труда», содержащего типовую инструкцию по охране труда — ТОИ Р-31-202-97, с учетом требований действующих законодательных и нормативных правовых актов, содержащих государственные нормативные требования охраны труда, указанных в Приложении 1 и предназначена для электрогазосварщика при выполнении им работ согласно профессии и квалификации.
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА
1.1. Требования охраны труда, изложенные в настоящей инструкции, распространяются на лиц, выполняющих работу электрогазосварщика и совмещающих другие профессии с профессией электрогазосварщика.
1.2. К самостоятельному выполнению электросварочных и газосварочных работ допускаются лица в возрасте не менее 18 лет, прошедшие предварительный и периодические медицинские осмотры, соответствующее обучение, инструктаж, проверку знаний требований безопасности и имеющие квалификационное удостоверение на право производства указанных работ. Электросварщики, кроме того, должны иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже II.
1.3. Женщины к сварке внутри замкнутых и труднодоступных пространств, к ручной дуговой сварке и сварке при верхолазных работах не допускаются.
1.4. При выполнении работ электрогазосварщик может контактировать с опасными и вредными производственными факторами.
ОПАСНЫМ производственным фактором называется фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях может привести к травме или к внезапному ухудшению здоровья, ВРЕДНЫМ — к снижению работоспособности или к заболеваниям. К опасным и вредным производственным факторам относятся: вредные химические вещества, пыль, шум, вибрация, электромагнитные поля, биологические факторы, неблагоприятные метеоусловия, микроклимат помещений и др.
1.5. Электрогазосварщик должен знать о возможном контакте с вредными и опасными производственными факторами: при работе на судне, в доке, в цехе — неблагоприятные метеофакторы, шум, вредные вещества, образующиеся при сварочных работах, возможность падения с высоты.
1.6. При выполнении работы, в соответствии с видом опасных и вредных производственных факторов, электрогазосварщик обязан пользоваться средствами индивидуальной защиты (спецодеждой, спецобувью и предохранительными приспособлениями: очками, защитной маской, респиратором и др.), а также электрозащитными средствами (диэлектрическими перчатками, ботами, ковриками и др.) с обязательным выполнением правил личной гигиены.
Спецодежда должна быть чистой, исправной, застегнутой на все пуговицы, спецобувь должна быть зашнурована.
При нахождении на судах, в доках, на причалах ношение защитной каски с застегнутым подбородочным ремнем обязательно.
1.7. При выполнении порученной работы электрогазосварщик не должен покидать свое рабочее место без разрешения мастера (прораба) или принимать участие в производстве работ, ему не порученных. Во время работы не разрешается курить и принимать пищу.
1.8. Оборудование (газогенератор, баллоны с газом, горелки) — в результате неправильной эксплуатации или неисправности может произойти взрыв с тяжелыми последствиями.
1.9. Ультрафиолетовые лучи, возникающие при электросварке, вызывают ожоги лица, рук и приводят к воспалению глаз. Видимые лучи действуют на сетчатую и сосудистую оболочку глаз, а инфракрасные — на хрусталик и роговицу глаза.
1.10. Инфракрасное излучение оказывает вредное влияние на хрусталик и роговицу глаза.
1.11. Газы:
— ацетилен — бесцветный газ с резким характерным запахом. Длительное вдыхание ацетилена может повлечь за собой головокружение и даже отравление. Смесь ацетилена с кислородом и воздухом взрывоопасна;
— пропан — бутан — метановая смесь — бесцветный газ со слабым запахом, взрывоопасен, при больших концентрациях может вызвать отравление.
1.12. Температура электрической дуги достигает 4000°С при этом свариваемые детали значительно нагреваются и прикосновение к ним вызывает ожог. Горячая деталь внешне ничем не отличается от холодной и поэтому не воспринимается как источник опасности. Кроме того, при электросварке происходит разбрызгивание капель жидкого металла, которые попадая на тело вызывают ожоги.
1.13. Наряду с требованиями настоящей Инструкции электрогазосварщик должен соблюдать:
— требования, изложенные в тарифно-квалификационных характеристиках, предъявляемые к уровню теоретических и практических знаний работающего соответствующей квалификации;
— технологический процесс выполняемой работы;
— правила технической эксплуатации оборудования, приспособлений, инструмента, при помощи которых он работает или которые обслуживает;
— правила внутреннего трудового распорядка.
1.14. Обо всех замеченных неисправностях оборудования, устройств электрогазосварщик должен немедленно сообщить мастеру (прорабу).
1.15. При выполнении вручную вспомогательных операций разрешается мужчинам переносить груз до 20 кг, женщинам — до 10 кг. В остальных случаях груз должен перемещаться с помощью механизмов и приспособлений.
1.16. Электрогазосварщик должен знать Правила оказания первой медицинской (доврачебной) помощи при несчастных случаях и уметь ее оказывать.
1.17. При несчастных случаях необходимо оказать первую помощь пострадавшему, вызвать врача и сообщить о случившемся мастеру (прорабу) или начальнику участка, по возможности сохранив обстановку на месте происшествия для расследования.
1.18. Требования Инструкции по охране труда являются обязательными для работника. За невыполнение данной инструкции виновные привлекаются к ответственности согласно законодательства Российской Федерации.
2. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ
2.1. При выполнении опасных, незнакомых или редко выполняемых работ электрогазосварщик должен получить целевой инструктаж по безопасности труда от мастера (прораба).
2.2. Перед началом работ необходимо привести в порядок рабочую одежду, подготовить исправные индивидуальные средства защиты, осмотреть электрогазосварочное и вентиляционное оборудование, инструмент, определить их исправность и готовность к работе.
2.3. Рабочее место электрогазосварщика надо ограждать ширмами или защитными экранами, изготовленными из негорючих материалов, а также принимать меры по предотвращению падения свариваемых (отрезаемых) металлических конструкций и попадания искр и капель расплавленного металла на людей.
2.4. В местах проведения электрогазосварочных работ должны быть установлены (вывешены) знаки безопасности.
2.5. Электрогазосварочные работы в помещениях с деревянным полом или на настилах лесов и подмостей можно производить только после того, как пол или настил будут закрыты листами железа, асбестового картона или другими огнестойкими материалами и установлены переносные средства пожарной защиты.
2.6. Для производства электрогазосварочных работ на высоте должны быть установлены леса или площадки, а электрогазосварщики должны пользоваться предохранительными поясами со страховочными концами. Приступать к работе на лесах, подмостях, настилах и площадках можно только после проверки их прочности, наличия ограждения и разрешения мастера (прораба).
2.7. Сосуды, емкости, содержавшие ранее горючие жидкости, перед сваркой или резкой необходимо предварительно пропарить, промыть, произвести анализ воздушной среды на содержание паров горючей жидкости и провентилировать.
2.10. Перед началом электрогазосварочных работ внутри резервуаров, котлов, отсеков судов и др. у горловины (люка, лаза) выставляется наблюдающий. Электрогазосварщик должен работать в каске и с предохранительным поясом с лямками, к которому крепится страховочный канат, второй конец которого должен находиться у наблюдающего. Наблюдающий за электросварочными работами должен иметь квалификационную группу по электробезопасности не ниже II. Место производства работ должно быть оборудовано стационарными светильниками напряжением 42 В, установленными вне объекта, или переносными светильниками с защитной сеткой напряжением 12 В, средствами пожаротушения, а также непрерывной приточно-вытяжной вентиляцией. При выполнении работ в указанных помещениях концентрация вредных веществ и кислорода в воздухе должна замеряться через каждые два часа в течение всего рабочего периода.
2.11. При прокладке кабелей сварочных машин, кислородных и ацетиленовых рукавов через вырезы в стенах и переборках они должны быть изолированы мягким негорючим материалом. Кабели и рукава не должны иметь резких перегибов и не должны касаться острых кромок.
2.12. Для проведения электрогазосварочных работ на предприятии электрогазосварщик должен иметь письменное разрешение пожарной охраны.
2.13. Перед началом производства электросварочных работ электросварщик не должен использовать в качестве токоведущего провода технологическое оборудование, металлические конструкции зданий и коммуникаций, сети защитного заземления или зануления. Сварка должна производиться с применением двух проводов. Корпуса сосудов, резервуаров, металлические конструкции и трубопроводы могут служить токоведущим проводом только в тех случаях, когда они сами являются объектом сварки. Длина первичной цепи между местом подключения и передвижной сварочной установкой не должна превышать 10 м. Изоляция проводов должна быть защищена от механических повреждений.
2.14. Перед началом газосварочных (газорезательных) работ необходимо проверить:
— плотность и прочность присоединения газовых рукавов к горелке (резаку) и редукторам;
— наличие воды в затворе до уровня контрольного краника и плотность всех соединений в затворе на пропуск газа, а также плотность присоединения рукава к затвору;
— исправность горелки (резака), редукторов и рукавов;
— достаточность подсоса в инжекторной аппаратуре;
— исправность включающих и заземляющих устройств газорезательной машины, плавность хода всех ее частей, исправность реостата и магнитной головки.
2.15. При подготовке газосварочной аппаратуры к работе газосварщик должен:
— продуть вентили газовых баллонов кратковременным открытием вентилей для удаления посторонних частиц. Вентиль необходимо открывать вручную или специальным ключом без резких поворотов;
— закрепить редукторы на баллонах с помощью специального ключа, изготовленного из металла, не дающего искру;
— проложить газовые рукава к месту производства работ, приняв меры, исключающие их сжатие и пересечение с электрическими кабелями и электросварочными проводами.
2.16. Доставка газовых баллонов к месту производства работ должна производиться на специально приспособленных для этого тележках или при помощи других специальных устройств. Лица, занятые перемещением (транспортированием) газовых баллонов, должны быть обучены и проинструктированы.
3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ
3.1. Требования охраны труда при электросварочных работах
3.1.1. При сварке в среде защитных газов проемы, отверстия и неплотности, ведущие в нижерасположенные помещения, должны быть надежно закрыты для предупреждения попадания в них аргона или углекислого газа.
При сварке в замкнутых или труднодоступных помещениях должна производиться постоянная проверка содержания кислорода в помещении с помощью автоматического газоанализатора непрерывного действия.
При сварке в углекислом газе, кроме проверки на содержание кислорода, необходимо дополнительно производить проверку на содержание оксида и диоксида углерода.
При сварке на открытых площадках в холодный период года для предотвращения замерзания углекислоты баллоны с углекислым газом должны устанавливаться в специальных утепленных помещениях, а перед редуктором должен быть установлен подогреватель. Электрическая спираль подогревателя не должна иметь контакта с баллоном. Питание подогревателя должно осуществляться от сети напряжением не более 42 В и мощностью 70 Вт, чтобы исключить нагрев баллона. Для отогревания баллона с углекислым газом необходимо прекратить отбор газа, отсоединить редуктор, внести баллон в теплое помещение с температурой 20-25 °С и оставить его до отогревания.
3.1.2. При установке свариваемой детали и выполнении подготовительных операций сварочное оборудование должно быть отключено от питающей сети.
3.1.3. Электросварщику запрещается:
— производить сварку механизмов, оборудования, емкостей и трубопроводов, заполненных горючими или токсичными веществами, находящихся под давлением или электрическим напряжением;
— оставлять электросварочный агрегат в рабочем состоянии без присмотра;
— совмещать электросварочные и газосварочные (газорезательные) работы в закрытых помещениях;
— подключать сварочное оборудование к электрощиту и отключать от него, ремонтировать сварочное оборудование;
— производить сварку под дождем и снегом;
— сваривать металл на весу;
— касаться находящихся в движении частей механизмов, прикасаться к токоведущим частям, электрическим проводам, кабелям, шинам, клеммам, патронам освещения, находящимся под напряжением;
— протирать детали бензином, керосином и т.п. непосредственно перед сваркой;
— хранить огнеопасные материалы в местах производства работ;
— подавать напряжение к свариваемому изделию через систему последовательно соединенных металлических листов, труб и т.д.;
— производить сварочные работы с приставных лестниц и стремянок;
— становиться ногами, коленями, облокачиваться, опираться ладонью и садиться на только что проваренный шов;
— работать на сварочных автоматах и полуавтоматах, не имеющих специальных ограждений (прозрачных щитков, экранов), предохраняющих сварщика от выплесков металла, искр и позволяющих вести безопасное наблюдение за сваркой.
3.2. Требования охраны труда при газосварочных (газорезательных) работах
3.2.1. При зажигании ручной горелки или резака необходимо приоткрыть вентиль кислорода (на ¼-½ оборота), затем открыть вентиль ацетилена или другого горючего газа и после кратковременной продувки шланга (рукава) от воздуха зажечь горючую смесь.
3.2.2. Зажигание горелки (резака) производится спичкой или специальной зажигалкой. Запрещается зажигать горелку (резак) от горячего металла или других предметов.
Зажигание горелки (резака) при работе в замкнутых емкостях должно производиться вне этих емкостей.
3.2.3. При перерывах в работе пламя горелки (резака) необходимо потушить, а вентили на горелке (резаке) плотно закрыть. При длительных перерывах в работе (обеденный перерыв и др.), кроме горелок (резаков), надо закрыть вентили на кислородных и ацетиленовых баллонах или газоразборных постах, а нажимные винты редукторов вывернуть до освобождения пружины.
3.2.4. Во избежание возникновения хлопков и обратных ударов нельзя производить работу при загрязненных выходных каналах мундштуков. Для прочистки мундштука надо пользоваться латунной иглой, соответствующей размеру отверстия мундштука.
3.2.5. При перегреве горелки (резака) необходимо приостановить работу, а горелку (резак) потушить и охладить в сосуде с чистой водой.
3.2.6. При обратном ударе пламени следует немедленно закрыть вентили на горелке (резаке), на баллонах или кислородопроводах и водяном затворе, а затем охладить горелку (резак) в воде до полного остывания мундштука и смесительной камеры.
3.2.7. При загорании ацетилена в редукторе или в вентиле баллона надо немедленно перекрыть вентиль на баллоне и вывезти баллон в безопасное место, приняв меры предосторожности.
3.2.8. При обнаружении утечки горючих газов из баллонов или газопроводов работы с открытым огнем должны быть остановлены. Работы можно возобновить только после устранения неплотностей в газопроводе (у баллонов), проверки мест утечки газа на газопроницаемость и вентилирования помещений.
3.2.9. Длина рукавов для газовой сварки не должна быть менее 10 м и более 40 м. Применение рукавов длиной свыше 40 м допускается только в исключительных случаях с разрешения руководителя работ.
3.2.10. Газовые рукава должны применяться в соответствии с их назначением. Не допускается использовать кислородные рукава для подачи ацетилена или газов — заменителей ацетилена, и наоборот.
Запрещается пользоваться замасленными рукавами.
Не допускается попадание на рукава искр, тяжелых предметов, а также воздействие высоких температур.
3.2.11. Кислородные и ацетиленовые баллоны при работе на временных рабочих местах должны быть закреплены в специальной стойке или на тележке и защищены от возможного попадания на них масел и жиров.
3.2.12. При перевозке на тележке баллонов с горючим газом и с кислородом необходимо исключить возможность их ударов друг о друга или падения.
3.2.13. Отбор из баллонов кислорода и горючих сжатых газов — заменителей ацетилена должен производиться до остаточного давления в баллоне не менее 0,049 МПа (0,5 кгс/см2), а растворенного ацетилена — до остаточного давления не менее 0,049 МПа (0,5 кгс/см2) и не более 0,098 МПа (1 кгс/см2).
С указанным остаточным давлением баллоны для кислорода, сжатых газов — заменителей ацетилена и ацетилена должны направляться на заводы-наполнители или наполнительные станции.
3.2.14. При пользовании сжиженным газом в холодный период года допускается применять подогрев баллонов до 30 °С горячей водой или пропускать сжиженный газ через специально установленный испаритель. Ликвидация ледяных закупорок в газопроводах сжиженного газа должна производиться только паром, горячей водой или нагретым песком.
Запрещается применение для этой цели открытого огня, стальных прутьев, а также способов, которые могут вызвать искрообразование.
3.2.15. При производстве газорезательных работ на ремонтируемых судах и объектах бачки с горючим должны устанавливаться на открытых палубах, площадках. Не допускается их размещение в помещениях, замкнутых отсеках, цистернах, котлах и т.п. В качестве жидкого горючего должен применяться керосин.
3.2.14. Бачки и арматура не реже одного раза в год должны подвергаться испытанию на прочность гидравлическим давлением 0,981 МПа (10 кгс/см2). На бачке должна быть сделана надпись о дате очередного испытания. Бачок разрешается наполнять горючим не более чем на ¾ его вместимости. Разлитое горючее необходимо немедленно убирать. Горючее должно быть без посторонних примесей и воды.
3.2.17. Резак, предназначенный для работы на жидком горючем, должен иметь исправный обратный клапан, предохраняющий от проникновения обратных ударов в кислородный рукав.
Подогреватели в резаках должны соответствовать видам потребляемого горючего.
3.2.18. При производстве работ с применением жидкого горючего разрешается пользоваться только бензомаслостойкими рукавами.
3.2.19. Для зажигания пламени резака необходимо сначала открыть вентиль подогревающего кислорода, затем — вентиль горючего, а потом зажигать пламя, регулируя его по внешнему виду. После подогрева испарителя необходимо открыть вентиль режущего кислорода.
3.2.20. Давление кислорода на входе в резак должно быть выше, чем давление горючего в бачке. Во время подкачки бачка резак с закрытым вентилем режущего кислорода должен находиться на специальной подставке.
3.2.21. При прекращении работы воздух из бачка с горючим должен быть выпущен. Запрещается выпускать воздух из бачка до того, как будет погашено пламя резака. Открывать крышку (гайку) насоса разрешается только после выпуска воздуха из бачка.
3.2.22. После перезарядки ацетиленового генератора и спуска ила необходимо (до зажигания горелки) первые порции полученного ацетилена выпустить в атмосферу и продуть аппарат.
3.2.23. При замерзании воды в переносных генераторах, жидкостных затворах или рукавах их необходимо отогревать в теплом помещении на расстоянии 10 м и более от источников открытого огня (искр). Допускается производить отогрев горячей водой или паром. Сосуды, в которых нагревалась вода на открытом пламени, подносить к месту отогрева генератора не допускается. Не разрешается для ускорения отогревания класть в оттаявшую воду или на лед куски карбида кальция, а также скалывать лед с генератора и рукавов.
3.2.24. При газовой резке крупных деталей, металлического лома и т.п. должны быть приняты меры, чтобы отрезанные части не могли упасть на людей.
3.2.25. Газосварщику (газорезчику) запрещается:
— работать на неисправном сварочном оборудовании, пользоваться газовыми баллонами, которые не прошли очередного освидетельствования, с неисправными вентилями, пятнами жира, раковинами, коррозией, трещинами, вмятинами и другими повреждениями, а также баллонами, на которые не нанесены паспортные данные;
— производить ремонт горелок, резаков, вентилей, баллонов и другой аппаратуры;
— работать у неогражденных люков, проемов, колодцев, снимать ограждения и крышки люков;
— выполнять сварочные работы вблизи легковоспламеняющихся и огнеопасных материалов;
— проводить газовую сварку и резку с применением сжиженных газов в подвальных и цокольных помещениях, в колодцах и других подземных сооружениях;
— применять горючие газы, которые не обладают ощутимым запахом, а также бензин и уайт-спирит в качестве жидкого горючего;
— переносить газовые баллоны вручную, устанавливать сварочные агрегаты, газовые баллоны, бачки с горючей жидкостью в проходах, проездах и на путях эвакуации людей;
— подходить с зажженной горелкой или резаком к бачку с горючим или к кислородному баллону, перемещаться за пределы рабочего места, а также подниматься по трапам, лесам и т.п.;
— присоединять к рукавам вилки, тройники и др. для питания нескольких горелок (резаков);
— оставлять газовые рукава присоединенными к редукторам баллонов при перерывах и по окончании работы;
— зажимать, перекручивать или заламывать рукава, подающие кислород и горючее к резаку;
— размещать газовые баллоны ближе 10 метров от места производства огневых работ;
— допускать нагрев газовых баллонов, в том числе от воздействия солнечных лучей;
— снимать колпаки с баллонов ударами молотка, зубила и другими средствами, способными образовать искру;
— разогревать испаритель резака посредством налитой на рабочем месте горючей жидкости;
— работать с приставных лестниц, лестниц-стремянок, подстраивать и разбирать леса;
— оставлять на лесах незакрепленные предметы или бросать их вниз, одновременно работать нескольким сварщикам на одной вертикали;
— хранить в одном помещении баллоны с ацетиленом (газами — заменителями ацетилена) и кислородом;
— обдувать изделия, чистить спецодежду и обогащать воздух рабочего помещения сжатым кислородом;
— работать в промасленных рукавицах, спецодежде.
4. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
4.1. При срабатывании системы противопожарного углекислотного тушения в помещениях предприятия (при включении звукового и светового сигналов) все лица должны немедленно покинуть эти помещения.
4.2. Во всех случаях обнаружения пожара или его признаков (дым, запах гари), повреждения технических средств или другой опасности электрогазосварщик должен немедленно доложить мастеру (прорабу) и покинуть опасную зону.
4.3. При внезапном выключении освещения необходимо дождаться его включения. Передвигаться в неосвещенных помещениях предприятия опасно.
4.4. В случае воспламенения горючих веществ необходимо использовать огнетушитель, песок, землю или накрыть огонь брезентом или войлоком. Заливать водой горящее топливо и неотключенное электрооборудование запрещается.
4.5. При обнаружении малейших признаков отравления или раздражения кожи, слизистых оболочек глаз и верхних дыхательных путей необходимо немедленно прекратить работу, сообщить об этом мастеру (прорабу) и обратиться в медпункт.
5. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ
5.1. По окончании электросварочных работ электрогазосварщик обязан:
— отключить электросварочный аппарат;
— привести в порядок рабочее место, собрать инструмент, смотать в бухты сварочные провода и убрать в отведенные для их хранения места;
— убедиться в отсутствии очагов загорания, при их наличии залить водой;
— обо всех нарушениях требований безопасности, имевших место в процессе выполнения работы, сообщить бригадиру или руководителю работ;
5.2. После окончания газосварочных работ электрогазосварщик обязан:
— потушить горелку;
— привести в порядок рабочее место;
— убрать газовые баллоны, шланги и другое оборудование в отведенные для них места;
— разрядить генератор, для чего следует очистить его от ила и промыть волосяной щеткой;
— убедиться в отсутствии очагов загорания, при их наличии — залить их водой;
— обо всех нарушениях требований безопасности, имевших место в процессе работы, сообщить бригадиру или руководителю работ.
5.3. Убрать спецодежду, средства индивидуальной защиты в предназначенные для хранения места.
5.4. Вымыть руки с мылом и принять душ, выполнить другие мероприятия личной гигиены.
5.5. Сообщить лицу, ответственному за производство работ о всех недостатках, замеченных во время работы, и принятых мерах по их устранению.
За эту инструкцию по охране труда благодарите Сергея 😉
Сваркой называют технологический процесс получения неразъемных соединений из металлов, сплавов и других однородных или разнородных материалов в результате образования атомно-молекулярных связей между частицами соединяемых заготовок. С помощью сварки можно соединить между собой детали из различных металлов и сплавов, керамических материалов, пластмасс
Применяют большое число разновидностей сварки. В зависимости от агрегатного состояния металла в месте соединения во время сварки их подразделяют на сварку давлением, осуществляющую с приложением давления в холодном или в подогретом состоянии, сварку плавлением, при которой соединение получают расплавлением соединенных поверхностей.
Сварку производят на машинах, состоящих из источника тока (понижающего трансформатора), прерывателя тока и механизмов зажатия и т.д. По виду получаемого соединения контактную сварку подразделяют на стыковую, точечную и шовную.
Сварка плавлением. При сварке плавлением силы межатомного взаимодействия возникают между материалами двух свариваемых заготовок, находящихся в месте соединения в жидком состоянии до получения неразъемного соединения. Кромки свариваемых заготовок расплавляют с помощью мощного источника теплоты; расплавленный металл образует общую сварочную ванну, смачивающую полуоплавленную поверхность соединяемых элементов. В процессе расплавления устраняются все неровности поверхностей, органические пленки, адсорбированные газы, оксиды и другие загрязнения, мешающие сближению атомов. После удаления источника нагревания жидкий металл остывает, начинается кристаллизация и образование сварного шва, соединяющего заготовку в единое целое. В зависимости от типа выбранного источника теплоты сварку плавлением можно подразделять на электролитную плавлением, электронно-лучевую плавлением, ацетило-кислородную и т.д.
Электрическая дуговая сварка является одним из самых распространенных способов сварки плавлением. К свариваемым заготовкам и к электроду подводится постоянный или переменный ток от специального источника тока и возбуждается электрическая сварочная дута - стабильный электрический разряд в ионизированных парах или газах. Дуговую сварку можно выполнить плавящимся и неплавящимся электродами В качестве плавящего электрода применяют металлический стержень идентичного по составу металлам свариваемых заготовок. При ручной дуговой сварке сварщик возбуждает дугу, поддерживает ее горение, опускает электрод по мере его плавления и перемещает электрод вдоль сваривариваемых заготовок. В качестве электродов применяют прутки из сварочной проволоки, покрытые специальным составом. Существует автоматическая, полуавтоматическая сварка штучными электродами.
Пайка это технологический процесс соединения металлических заготовок без расплавления посредством введения между ними расплавленного промежуточного металла-припоя. По особенностям пронес технологии пайку можно разделить на капиллярную, диффузионную, контактно-реактивную, реактивно-флюсовую сварку.
Способы пайки классифицируют в зависимости от используемых источников нагрева. Наиболее распространенными являются пайка в печах, паяльниками, индукционная сопротивлением, погружением, радиационная, горелками, электронагревательными металла
Безопасность труда при сварке, наплавке, речке, напылении и пайке металлов.
Опасные и вредные производственный факторы.
При выполнении сварки, наплавки, резки, напылении и пайки металлов па работающих могут воздействовать вредные и опасные производственные факторы. I
вредным производственным факторам относятся: повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, ультрафиолетовое, видимое и инфракрасное излучение сварочной дуги, а также инфракрасное излучение сварочной ванны и свариваемых изделий; электромагнитные поля, ионизирующие излучения; шум, ультразвук; статическая нагрузка на руку.
При сварке, наплавке, речке и напылении в зону дыхания работающих могут поступать сварочные аэрозоли, содержащие в составе твердой фачы окислы различны металлов (марганца, хрома, никеля, меди, титана, алюминия, железа, вольфрама и др.).их окислы и другие соединения, а также токсичные газы (окись углерода, озон, фтористый водород, окислы азота и др.), при пайке - аэрозоль флюсов и припоев, содержащий свинец, кадмий, цинк, олово, углеводороды, окись углерода и др. Количество и состав сварочных аэрозолей, их токсичность зависят от химического состава сварочных материалов и свариваемых металлов, вида технологического процесса. Воздействие на организм выделяющихся вредных веществ может явиться причиной острых и хронических профессиональных - заболеваний и отравлении.
При отсутствии защиты возможны поражения органов зрения (электроофтальмия, катаракта и т. п.) и ожоги кожных покровов Отрицательное воздействие на здоровье может оказать инфракрасное излучение предварительно подогретых изделий, нагревательных устройств (нарушение терморегуляции, тепловые удары).
При контактной сварке работающие могут подвергаться воздействию переменных магнитных полей, а при высокочастотной сварке - электромагнитных полем. При работе электронно-лучевых установок, проведении гамма- и рентгеновского просвечивания сварных швов, использовании торированных вольфрамовых электродов возможно воздействие на работающих ионизирующих излучений.
Источниками повышенного шума являются плазмотроны, пневмоприводы, генераторы, вакуумные насосы и т. д.. а ультразвука - ультразвуковые генераторы, рабочие органы установок и т. д.
При ручных и полуавтоматических методах сварки, резки, наплавки и пайки имеет мест статическая нагрузка на руки, в результате чего могут возникнуть заболевания нервно-мышечного аппарата плечевого пояса.
К опасным производственным факторам относятся воздействие электрического тока, искры и брызги, выбросы расплавленного металла и шлака; возможность взрыва баллонов и систем, находящихся под давлением; движущиеся механизмы и изделия.
Неправильная эксплуатация электрооборудования может привести к поражению электрическим током. Применение открытого газового пламени, струй плазмы, наличие искр, брызг расплавленного металла и шлака при сварке и резке не только создают возможность ожогов, но и повышают опасность возникновения пожара. Опасность создают использование при сварке и резке горючих газов и кислорода, а также эксплуатация сосудов, работающих под давлением не равным атмосферному.
При выполнении сварочных работ на высоте и отсутствии соответствующих предохранительных средств и ограждений возможно падение работающих. Движущиеся машины, механизмы изделия при отсутствии защитных устройств могут привести к травмированию работающих.
Темы : Техника безопасности при сварке.
Перечень этих факторов приведен в табл. 1 в соответствии с * . подразделяются на химические, физические и психофизиологические . Воздействие вредных производственных факторов на работающих может привести к заболеванию и снижению производительности труда. Это прежде всего такие опасные и вредные производственные факторы:
Поступление в зону дыхания сварочных аэрозолей, содержащих в составе твердой фазы оксиды различных металлов (марганца, хрома, никеля, железа и др.) и токсичные газы (СО, О 3 , HF, NO 2 и др.); сварочный аэрозоль относится к аэрозолям конденсации и представляет собой дисперсную систему, состоящую из твердой фазы и газа или смеси газов.
Чрезмерная запыленность и загазованность воздуха вследствие попадания пыли флюсов, подгорания масла и т.п.;
Повышенная температура поверхностей оборудования, материалов и воздуха в рабочей зоне (РЗ), особенно при сварке с подогревом изделий; рабочая зона - пространство высотой до 2 м над уровнем пола или площадки, где находятся рабочие места.
Излишняя яркость сварочной дуги, УФ- и ИК-радиация;
Воздействие переменных магнитных полей при КС и высокочастотных ЭМП - при сварке ТВЧ;
Действие ионизирующих излучений при ЭЛС, проведении γ - и рентгеноскопии сварных швов, использовании торированных вольфрамовых электродов;
Влияние шума (cм. ) и вибраций имеет место при плазменной и газовой резке, работе пневмопривода (КС), различного оборудования (вакуум-насосов, вентиляторов, сварочных трансформаторов и др.), а также ультразвука и высокочастотного шума - при УЗС.
При ручной и механизированной сварке и резке характерна статическая нагрузка на руки, а при автоматических способах - нервнопсихические перегрузки из-за напряженности труда. Воздействие опасных производственных факторов может привести к травме или внезапному резкому ухудшению здоровья. Это действие электрического тока, искры и брызги расплавленного металла, движущиеся машины, механизмы и Т.д. Использование открытого газового пламени, наличие расплавленного металла и шлака и т.п. увеличивают опасность возникновения пожара, а неправильное транспортирование, хранение и использование баллонов со сжатыми газами, нарушение правил эксплуатации газосварочного оборудования и т.п. - взрывов. Работа в монтажных и полевых условиях, особенно на высоте, без соответствующих предохранительных средств, ограждений может обернуться падением работающих, их травмированием.
Таблица 1. Опасные и вредные производственные факторы , которые характеризуют сварочные и газоплазменные работы .
| Виды работы | Опасные и вредные производственные факторы | ||||||||||||||||
| химич- еские | физические | психо- физи- олог- ичес- кие |
|||||||||||||||
| движу- щиеся маши- ны, механ- измы, загот- овки |
повыш- енная запыле- нность, загазов- анность воздуха РЗ |
повышенная температура | повышенный уровень |
воз- дей- ствие эл. тока |
искры, брызги расп- лавл- ен ного мета- лла |
физи- чес- кие перег рузки |
нерв- нопс- ихиче- ские пере- грузки |
||||||||||
| сваро- чные и другие аэро- золи, газы |
поверх- ностей, оборуд- ования, матер- иалов |
воз- ду- ха РЗ |
шу- ма |
уль- тра- зву- ка |
ЭМП |
маг- нит- ных по- лей |
иони- зиру- ющих излуч- ений |
УФ |
види- мого све- та |
ИК | |||||||
| : | |||||||||||||||||
| без подо- грева изделия |
+ | - | + | + | - | - | - | - | - | - | + | + | - | + | + | - | + |
| с подог- ревом или мног- опрохо- дная |
+ | - | + | + | - | - | - | - | - | - | + | + | + | + | + | + | + |
| ДСФ: | |||||||||||||||||
| механ- изиров- анная |
+ | + | + | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | - | + | + |
| автомат- ическая |
+ | + | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | - | - | + |
| автомат- ическая с подо- гревом или много- прохо- дная |
+ | + | + | + | + | - | - | - | - | - | - | - | + | + | - | - | + |
| ДСЗГ: | |||||||||||||||||
| без подо- грева изделия |
+ | - | + | + | + | - | - | - | - | - | + | + | + | + | + | + | + |
| с подо- гревом |
+ | - | + | + | + | - | - | - | - | - | + | + | + | + | + | + | + |
| механ- изиро- ванная |
+ | + | + | + | + | - | - | - | - | - | + | + | + | + | + | + | + |
| механи- зирова- нная с подо- гревом |
+ | + | + | + | + | - | - | - | - | - | + | + | + | + | + | + | + |
| автомати- ческая |
+ | + | + | - | + | + | + | + | + | + | - | + | |||||
| ЭШС | + | + | + | + | + | - | - | - | - | - | + | + | + | + | + | - | + |
| КС | |||||||||||||||||
| |
+ | + | + | + | - | + | - | - | + | - | - | - | - | + | + | + | - |
| шовная | + | + | + | + | - | + | - | - | + | - | - | - | - | + | + | + | - |
| рель- ефная |
+ | + | + | + | - | + | - | - | + | - | - | - | - | + | + | - | - |
| оплав- лением |
+ | + | + | + | - | + | - | - | + | - | - | + | + | + | + | - | - |
| ЭЛС | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + | + | - | + | - | - | + |
| СТ | - | + | - | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | + | - | + |
| ДФС | - | + | - | - | - | - | - | + | - | - | - | - | - | + | - | - | + |
| УЗС | - | - | - | - | - | + | + | - | - | - | - | - | - | + | - | - | + |
| Сварка ТВЧ | - | - | - | + | - | - | - | + | - | - | - | - | - | + | - | - | + |
| Газовая сварка | + | - | + | + | + | - | - | - | - | - | + | + | + | + | + | + | + |
| Газовая резка | + | - | + | + | + | + | + | - | - | - | + | + | + | + | + | + | + |
| Плаз- менная сварка |
+ | - | + | + | + | + | + | - | - | - | + | + | + | + | + | + | + |
| Лазер- ная сварка и резка |
- | - | - | + | - | + | - | - | - | - | + | + | + | + | - | - | + |
| + | - | + | - | - | - | - | - | - | - | - | - | - | + | - | - | - | |
Примечания :
1. «+ » - наличие фактора; «- » - отсутствие опасного (вредного) фактора.
2. Здесь и далее приняты следующие сокращеня: РЗ - рабочая зона; ДСФ - дуговая ; ДСЗГ - дуговая ; УЗС - ультразвуковая сварка; ЭШС - ; ЭЛС - электронно-лучевая сварка; КС - ; СТ - ; ДФС - диффузионная сварка; ТВЧ - токи высокой частоты; ЭМП - электромагнитные поля; УФ, ИК - ультрафиолетовое, инфракрасное излучение.
Требования безопасности труда .
Работы по сварке и резке должны выполняться в соответствии с требованиями * , 12.1.004-91 * , 12.3.036-84 * , 12.3.039-85 * , 12.3.002-75 * , 12.1.010-76 * и Межотраслевыми правилами по охране труда при электро- и газосварочных работах ПОТР М-020-2001.
Уровни опасных и вредных производственных факторов в рабочей зоны не должны превышать установленных значений: содержание вредных веществ (ВВ) - предельно допустимых концентраций (ПДК) по ГОСТ 12.1.005-88 (ПДК ряда веществ для воздуха РЗ и населенных мест приведены в табл. 2); уровни шума - по ГОСТ 12.1.003-83 * и санитарным нормам (СН 2.2.4/2.1.8.562-96) (табл. 3); уровни ультразвука - по ГОСТ 12.1.001-89; уровни локальной и общей вибрации - по ГОСТ 12.1.012-90; температура поверхности оборудования и теплового излучения на рабочих местах - по СИ 245-71 и ГОСТ 12.1.005-88 * ; напряженность магнитных полей (МП) частотой 50 Гц по санитарным нормам СИ 2.2.4.723-98 (табл. 4); напряженность ЭМП радиочастот- по ГОСТ 12.1.006-84 * ; напряженность электрических полей токов промышенной частоты по ГОСТ 12.1.002-84; уровни ионизирующих излучений - по нормам радиационной безопасности НРБ-99.
Таблица 2. Предельно допустимые концентрации (ПДК) наиболее часто встречающихся вредных веществ (ВВ) в воздухе рабочей зоны (РЗ) сварочных цехов и атмосферном воздухе населенных пунктов .
| ВВ | ПДК, мг/м 3 | Класс опасности | Агрегатное состояние | |
| в воздухе РЗ | в атмосферном воздухе | |||
| Азота оксиды (в пересчете на NO 2) | 5 | 0,4/0,06 | 2 | П |
| Алюминий и его сплавы, оксид алюминия (в том числе, с примесью диоксида кремния) в виде аэрозоля конденсации | 2 | - | 4 | А |
| Бериллий и его соединения | 0,001 | 1 |
||
| Ванадий и его соединения: - дым пятиоксида ванадия |
0,1 | |||
| - пыли трехоксида и пятиоксида ванадия | 0,5 | 2 | ||
| Вольфрам | 6 | 3 | ||
| Железа оксид с примесью оксидов марганца (до 3 %), легированные стали и их смеси с алмазом до 5 % | 4 | |||
| Железа оксид с примесью оксидов фтористых или 3...6 % марганцовых соединений | 4 | |||
| Кадмия оксид | 0,1/0,03 * | 1 | ||
| Кобальт металлический, оксид кобальта | 0,5 | 0,001 | 2 | |
| Марганец (до 20 % в сварочном аэрозоле) | 0,2 | 0,01 | ||
| Медь металлическая | 1/0,5 * | - | ||
| Молибден (растворимые соединения в виде аэрозоля конденсации) | 2 | 3 | ||
| Молибден, нерастворимые соединения | 6 | |||
| Никель, оксид никеля | 0,05 | 1 | ||
| Озон | 0,1 | П | ||
| Свинец и его неорганические соединения | 0,01/0,005 * | 0,001 | А | |
| Титан и его оксиды | 10 | - | 4 | |
| Торий | 0,05 | 1 | ||
| Углерода оксид | 20 | 5/3 | 4 | П |
| Феррохром металлический | 2 | - | 3 | А |
| Фтористый водород | 0,5/0,1 * | 0,02 | 2 | П |
| Фтористо-водородной кислоты соли (хорошо растворимые в воде) | 2 | 0,03 | А | |
| Хромовый ангидрид, хроматы, бихроматы | 0,01 | - | 1 | |
| Цинка оксид | 0,5 | 0,05 | 2 | |
* Среднесменные величины ПДК.
При выполнении процессов сварки, резки, наплавки, напылении и пайки металлов на работающих могут воздействовать различные вредные и опасные производственные факторы . Перечень производственных факторов приведен в таблице 3.20.
Таблица 3.20 – Перечень опасных и вредных производственных факторов при сварочных работах
|
Опасные и вредные производственные факторы в зоне пребывания рабочего |
Вид сварки и наплавки |
||||||||||||||
|
Ручная дуговая |
Дуговая под флюсом |
Дуговая в защитных газах |
Электрошлаковая |
Контактная сварка |
|||||||||||
|
без подогрева |
с подогревом изделия или многопроходная |
полуавтоматическая |
автоматическая |
автомат. с подогревом или многопроходная |
без подогрева |
с подогревом |
полуавтоматическая |
полуавтоматическая с подогревом |
автоматическая |
точечная |
стыковая |
рельефная |
|||
|
1. Физические факторы | |||||||||||||||
|
1.1. Движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки и материалы | |||||||||||||||
|
1.2. Повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны | |||||||||||||||
|
1.3. Повышенная температура поверхностей оборудования, материалов | |||||||||||||||
Продолжение таблицы 3.20
|
1.4. Повышенная температура воздуха рабочей зоны | |||||||||||||||
|
1.5. Повышенный уровень шума на рабочем месте | |||||||||||||||
|
1.6. Опасный уровень напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека | |||||||||||||||
|
1.7. Повышенный уровень электромагнитных излучений | |||||||||||||||
|
1.8. Повышенная яркость света | |||||||||||||||
|
1.9. Повышенный уровень ультрафиолетовой радиации | |||||||||||||||
|
1.10. Повышенный уровень инфракрасной радиации | |||||||||||||||
|
2. Химические факторы (сварочные аэрозоли) | |||||||||||||||
|
3. Психофизиологические факторы |
|||||||||||||||
|
3.1. Физические перегрузки | |||||||||||||||
|
3.2. Нервнопсихические перегрузки | |||||||||||||||
К вредным производственным факторам относятся: повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны, ультрафиолетовое, видимое и инфракрасное излучение сварочной дуги, а также инфракрасное излучение сварочной ванны и свариваемых изделий; электромагнитные поля; ионизирующие излучения, шум, ультразвук; статическая нагрузка на руку.
При сварке, наплавке, резке и напылении в зону дыхания работающих могут поступать сварочные аэрозоли, содержащие в составе твердой фазы окислы различных металлов (марганца, хрома, никеля, меди, титана, алюминия, железа, вольфрама и др.), их окислы и другие соединения, а также токсичные газы (окись углерода, озон, фтористый водород, окислы азота и др.), при пайке – аэрозоль флюсов и припоев, содержащий свинец, кадмий, цинк, олово, углеводороды, окись углерода и др. Количество и состав сварочных аэрозолей, их токсичность зависят от химического состава сварочных материалов и свариваемых металлов, видов технологического процесса. Воздействие на организм выделяющихся вредных веществ может явиться причиной острых и хронических профессиональных заболеваний и отравлений. Об этом свидетельствуют результаты медицинских обследований, показывающие, что среди профессиональных заболеваний сварщиков Украины и других стран СНГ примерно 80 % составляют бронхолегочные заболевания, вызванные действием сварочных аэрозолей. Имеются также данные о том, что действие сварочных аэрозолей на органы дыхания может повышать риск развития онкологических заболеваний. Поэтому проблема создания здоровых и безопасных условий труда сварщиков по-прежнему остается актуальной.
Интенсивность излучения сварочной дуги в оптическом диапазоне и его спектр зависят от мощности дуги, применяемых материалов, защитных и плазмообразующих газов. При отсутствии защиты возможны поражения органов зрения (электроофтальмия, катаракта и т. п.) и ожоги кожных покровов. Отрицательное воздействие на здоровье может оказать инфракрасное излучение предварительно подогретых изделий, нагревательных устройств (нарушение терморегуляции, тепловые удары).
При контактной сварке работающие могут подвергаться воздействию переменных магнитных полей, а при высокочастотной сварке – электромагнитных полей. При работе электронно-лучевых установок, проведении гамма- и рентгеновского просвечивания сварных швов, использовании торированных вольфрамовых электродов возможно воздействие на работающих ионизирующих излучений.
Некоторые виды сварки сопровождаются шумом, значительно превышающим допустимые уровни. Источниками повышенного шума являются плазмотроны, пневмоприводы, генераторы, вакуумные насосы и т. д., а ультразвука – ультразвуковые генераторы, рабочие органы установок и т. д. При плазменно-механической резке металлов шум может достигать в области низких частот 111 дБ, высоких – 106 дБ; уровень шума на рабочем месте оператора плазменного напыления находится в пределах 120-130 дБ.
При ручных и полуавтоматических методах сварки, резки, наплавки и пайки имеет место статическая нагрузка на руки, в результате чего могут возникнут заболевания нервно-мышечного аппарата плечевого пояса.
Санитарно-гигиеническая характеристика отдельных видов сварки приводится ниже.
Ручная дуговая сварка (РДС)
РДС благодаря своей простоте и маневренности является широко распространенным способом термического соединения металлов. Сварочная дуга является источником образования лучистой энергии. Спектр лучистой энергии состоит из инфракрасных лучей длиной более 1,5 мкм, лучей Фохта (1,5–0,7 мкм), световых лучей (0,7–0,4 мкм) и ультрафиолетовых лучей (УФЛ) (0,4–0,18 мкм).
Интенсивность излучения зависит главным образом от температуры дуги – интенсивность с повышением температуры увеличивается. Яркость видимой части спектра достигает 16 000 стильбов, что в тысячи раз превышает физиологически переносимую дозу. УФЛ с длиной волны менее 0,4 мкм могут вызвать профессиональное заболевание глаз, называемое электроофтальмией и ожог открытых частей кожи сварщика. Электроофтальмия начинается после небольшого скрытого периода продолжительностью несколько часов. Затем появляется резь и боль в глазах, ощущение в них инородного тела, светобоязнь, слезотечение, головная боль, сопровождающаяся бессонницей. Эти явления обусловлены воздействием УФЛ на слизистую оболочку глаз. Иногда процесс захватывает и роговую оболочку глаз. Частое повторение заболевания электроофтальмией приводит к снижению чувствительности роговицы, хроническому конъюнктивиту, повышенной утомляемости глаз. Электроофтальмия чаще наблюдается у подсобных рабочих, не пользующихся защитными светофильтрами.
РДС производится электродами различных марок, отличающихся химическим составом проволок и покрытий, в состав которых в зависимости от назначения электродов входят: ферромарганец, марганцевая руда, металлический марганец, плавиковый шпат, электродный мрамор, ферросилиций, кварцевый песок и др. Каталог электродов включает 182 марки.
По экспериментальным данным удельное количество пыли, образующейся при сжигании различных электродов, составляет для электродов с покрытием руднокислого типа (марганцевое) 18,6–36,5 г∕кг; основного типа (фтористо–кальциевого) – 11,3–13,5 г∕кг; рутилового или рутил-карбонатного – 7,1–15,3 г/кг.
Длительное (10–20 лет) воздействие сварочного аэрозоля (ПДК – 4 мг∕м³) может стать причиной профзаболевания у электросварщиков – пневмокониоза. При этом заболевании поражаются органы дыхания, в особенности легкие, в которых эластичная легочная ткань заменяется грубой соединительной тканью. Жалобы при этом заболевании незначительны, и обнаруживается болезнь главным образом при рентгеновском обследовании. Заболевание протекает медленно, доброкачественно, редко осложняется туберкулезом. Своевременное выявление этого заболевания позволяет затормозить развитие процесса и правильно трудоустроить сварщика
Сварка электродами с фтористо-кальциевым покрытием сопровождается меньшим выделением марганца (ПДК в пересчете на MnO 2 – 0,3 мг∕м³), но в составе сварочного факела при сжигании этих электродов содержатся фтористые соединения (фтористый водород, четырехфтористый кремний и др.), концентрация которых в зоне дыхания сварщиков иногда бывает довольно значительной.
Фтор (ПДК в пересчете на HF – 1 мг∕м³) и хромосодержащие аэрозоли в повышенных концентрациях могут стать причинами раздражения и воспаления слизистых оболочек носа и носоглотки, если не соблюдаются меры предосторожности, не работает местная вентиляция, не применяются средства индивидуальной защиты.
Сварка хромосодержащими электродами характеризуется значительным загрязнением зоны дыхания сварщиков аэрозолем (выделение сварочной пыли 10,65–30 г∕кг). Важной с гигиенической точки зрения особенностью этих электродов является выделение окислов хрома, концентрация которых в зависимости от условий сварки колеблется в существенных пределах. Содержание в сварочной пыли шестивалентных соединений хрома (ПДК для которых в пересчете на CrO 3 составляет 0,01 мг∕м³) в 2,5–3,5 раза превышает содержание трехвалентных соединений (ПДК – 1 мг∕м³). Двуокись кремния в сварочной пыли составляет 0,9–1,08%.
Дисперсность сварочного аэрозоля чрезвычайно велика. Исследования показали, что 90–99% частиц имеют размеры до 1 мкм, поэтому они имеют малую тенденцию к оседанию и глубоко проникают в дыхательные органы.
Принципиально важным и в значительной степени обуславливающим содержание аэрозоля в зоне дыхания сварщика является фиксация места сварки. На постоянных рабочих местах в сборочно-сварочных цехах легче организовать местную вентиляцию и тем самым резко снизить содержание токсических веществ в зоне дыхания сварщика.
Особенно неблагоприятное состояние производственной атмосферы создается при сварке в изделиях с замкнутыми и полузамкнутыми контурами – блоках, баках, цистернах и др. с высокими концентрациями пыли, окислов марганца и фтористых соединений в сочетании с неблагоприятными метеорологическими условиями, отсутствием естественного света и воздействие шума создают особенно напряженные условия труда электросварщиков в замкнутых пространствах.
Хронометраж показывает, что 55–70 % рабочего времени сварщики заняты непосредственно сваркой, а в остальное время – выполнением вспомогательных операций. Сварка требует от сварщика повышенного напряжения внимания и зрения. Она выполняется часто в вынужденной позе, что сопровождается повышенным статическим напряжением мышц рук и тела.
Сварка порошковой проволокой
Создание порошковой проволоки явилось важным шагом в технологии сварочных работ. Высокие технико-экономические показатели механизированной сварки порошковой проволокой позволяют резко повысить качество и производительность сварочных работ
Порошковая проволока представляет собой непрерывный электрод, состоящий из металлической оболочки порошкового сердечника. Металлическая оболочка, к которой через поверхность подводится сварочный ток, обеспечивает удержание порошкового сердечника и возможность осуществлять непрерывный процесс плавления при малом вылете электрода, предотвращая тем самым преждевременное термическое разложение компонентов сердечника.
Сердечник представляет собой смесь порошков минералов, руд, химикатов, ферросплавов и других металлических порошков. Сердечник порошковой проволоки выполняет функцию, аналогичную функции электродного покрытия – стабилизацию дугового разряда, защиту металла от воздуха, раскисление и легирование металла шва, регулирование процесса переноса расплавленного электродного металла в сварочную ванну, формирование шва и др.
Сжигание 1 кг порошковой проволоки сопровождается образованием в зависимости от состава шихты 8–12 г пыли, в которой содержится 0,2–0,7 г окислов марганца, 3,8–10 г окислов железа, 0,2–1 г фтористых соединений. Концентрация пыли в зоне дыхания сварщика при недостаточной вентиляции может достичь 10–30 мг∕м³, окислов марганца – до 1 мг∕м³. С гигиенической точки зрения наиболее благоприятные условия создаются при использовании порошковой проволоки ПП-ДСК, не содержащей плавиковый шпат, при этом в выделяющихся вредных веществах отсутствуют соединения фтора. В целом условия при сварке порошковой проволокой по характеру загрязнения окружающей среды близки к условиям, наблюдаемым при сварке электродами с рутиловым покрытием.
Сварочные работы также ведутся с помощью порошковой ленты (ПЛ). ПЛ обеспечивают более высокую производительность наплавочных работ по сравнению с другими наплавочными материалами. В состав ПЛ входит большое количество различных компонентов. Так как наплавку выполняют при высоких значениях тока (до 1000 А), это существенно влияет на санитарно-гигиенические условия, особенно при наплавке износостойких материалов открытой дугой. При этом для защиты сварочной ванны от атмосферного воздуха в состав электродного материала вводят специальные компоненты. В процессе наплавки эти компоненты выделяются в виде СА, содержащего окислы марганца, хрома, силиция и пр. Снижение же концентрации токсичных веществ в воздухе рабочей зоны за счет установки местных вытяжных устройств может нарушать (при определенных расходах удаляемого воздуха) защитную атмосферу расплавленного металла сварочной ванны от воздействия воздуха, что приведет к нежелательным изменениям химсостава и свойств наплавляемого металла.
Электросварка в среде защитных газов
Наиболее часто в качестве защитных газов применяют углекислый газ, аргон и их смеси. Присадочным материалом и плавящимся электродом служит проволока такого же химического состава, что и свариваемый металл. Сварка с применением СО 2 и специальных полуавтоматов наиболее распространена в промышленности, и на отдельных заводах составляет 70 % и более общего объема сварочных работ. Она отличается производительностью, в 2–3 раза превышающей производительность РДС.
Высокая производительность обеспечивается тепловой мощностью сварочной дуги, позволяющей применять большие скорости сварки. Стоимость сварки в СО 2 в 2 раза меньше стоимости РДС. В то же время условия труда при полуавтоматической сварке плавящимся электродом в среде защитных газов, особенно СО 2 или СО 2 +О 2 , весьма неблагоприятны. Подаваемый в зону сварки СО 2 не ядовит, но под действием высокой температуры дуги он разлагается на кислород и окись углерода, являющуюся ядовитой. Также образуется СО (угарный газ) вследствие выгорания углерода из стали.
В процессе сварки также выделяется сварочная пыль. Состав пыли и ее количество зависят от состава защитного газа, свариваемого металла, применяемой электродной проволоки и режима сварки. Токсичность частиц пыли зависит от их состава и строения. Под действием ультрафиолетового излучения дуги вокруг нее образуется озон, а при попадании в зону сварки воздуха, загрязнений коррозионных покрытий в зоне дуги образуются окислы азота. Наиболее высока концентрация пыли и вредных газов в облаке дыма, поднимающегося из зоны сварки. Сварщик должен следить за тем, чтобы этот поток дыма не попадал за щиток в зону дыхания. Наибольшей вредностью при сварке в СО 2 углеродистых сталей на токах до 400 А гигиенисты считают общее выделение пыли, а на токах более 400 А – окислы марганца. При наплавке 1 кг металла в СО 2 выделяется меньше пыли и газов, чем при ручной дуговой сварке. Однако, поскольку при сварке в СО 2 производительность более высокая, за 1 час выделяется примерно такое же количество дыма и пыли, как и при сварке штучными электродами.
Все виды сварки в защитных газах сопровождаются образованием озона О 3 (ПДК – 0,1 мг∕м³), а также интенсивной ультрафиолетовой радиацией (температура сварочной дуги достигает 6500°С).
При автоматической сварке плавящимся электродом в среде углекислого газа на 1 кг наплавленного металла выделяется в среднем 8–15 г пыли, 0,2–1,8 г окислов марганца, 0,02–2 г окислов хрома, 0,1–0,5 г окислов никеля, 2,7 г окиси углерода, 0,062 г окислов азота.
Валовые выделения пыли и газа зависят от марки сварочной проволоки, свариваемых материалов и режимов сварки. Так, например, при полуавтоматической сварке в среде СО 2 проволокой СВ08Г2С диаметром 2 мм при силе тока 250 А, средней скорости 25 м∕ч валовые выделения сварочного аэрозоля достигают 100 г∕ч, а концентрация пыли в зоне дыхания сварщика достигает 90 мг∕м³. Концентрация окиси углерода превышает допустимую в несколько раз.
Применяемые при полуавтоматической сварке и наплавке в среде СО 2 защитные покрытия на деталях также вызывают увеличение концентрации вредных веществ в зоне дыхания. Установлено, что лишь покрытия КБЖ и эмульсия не ухудшают картину по сравнению со сваркой без покрытия.
При сварке алюминия и сплавов на его основе под защитой аргона плавящимся электродом образуется окись алюминия (ПДК – 2 мг∕м³) в количестве 7,6–28 г∕кг; при сварке титановых сплавов удельное выделение титана и его двуокиси (ПДК – 10 мг∕м³) составляет 4,75 г∕кг. При сварке в аргоне алюминиевых сплавов наблюдается повышенное выделение озона за счет большой ультрафиолетовой радиации.
Несмотря на то, что полуавтоматическая сварка в среде СО 2 высокопроизводительна, с гигиенической точки зрения она имеет существенные недостатки. Поэтому применять ее нужно там, где другие методы сварки не применимы или можно применить надлежащие способы локализации вредных веществ.
Сварка под слоем флюса
Из способов автоматической и полуавтоматической сварки наиболее распространенным является сварка под слоем флюса. Она менее трудоемка и более экономична, чем ручная дуговая сварка, меньше утомляет сварщика.
Валовое выделение пыли при этом способе сварки во много раз ниже, чем при ручной дуговой. Концентрация аэрозоля в зоне дыхания сварщика-оператора по усредненным данным составляет 5,1–12,2 мг∕м³. Концентрация окислов марганца в зоне дыхания рабочих, обслуживающих сварочные автоматы, колеблется в интервале 0,11–0,7 мг∕м³. На повышение концентрации аэрозоля в значительной степени влияет выполнение в ручную операций по сбору и пересыпке флюса и зачистки шва. Исследования показали большую эффективность применения флюсоотсосов при автоматической сварке под слоем флюса.
Концентрации аэрозоля, окислов марганца и других токсичных веществ в зоне дыхания сварщиков-автоматчиков зависит от состава и степени измельчения флюса, конфигурации свариваемых изделий, направления воздушных потоков в здании и т.д. Так, запыленность зоны дыхания сварщика при применении свежего флюса в 2–2,8 раза ниже запыленности при использовании флюса, бывшего в употреблении и тем самым более размельченного.
Содержание пыли в зоне дыхания оператора при сварке внутренних швов (полузамкнутые пространства) в 2,5 раза выше, чем при сварке наружных швов. На заводах, где все посты автоматической сварки расположены на открытых участках цеха, содержание аэрозоля ниже предельно допустимой концентрации. Основными вредными веществами в составе сварочного аэрозоля при автоматической сварке являются фтористые соединения (фтористый водород, четырехфтористый кремний и др.).
Исследования показали, что валовое выделение фтористых соединений особенно велико при сварке под флюсом ОСЦ-45а. Оно составляет 43–286 мг на 1 кг наплавленного металла. При сварке с применением других флюсов (АН-348А, ФЦ-9, ФЦ-6, ФЦЛ-2 и др.) валовые выделения фтористых соединений колеблются по средним данным от 30 до 40 мг на 1 кг наплавленного металла. Выделение фтористых соединений резко возрастает с увеличением содержания фтористого кальция во флюсе.
Изучение условий труда при полуавтоматической сварке под слоем флюса показало ее большую трудоемкость по сравнению автоматической сваркой. Необходимость удерживания длительное время в руке головки полуавтомата с бункером для флюса массой 2–2,5 кг утомляет к концу смены правую руку сварщика. Значительно напряжено во время работы внимание сварщика в связи с высокими требованиями к качеству шва (необходимость поддержания на постоянном уровне длины дуги, силы тока и напряжения).
Концентрации аэрозоля, окислов марганца и фтористых соединений в зоне дыхания сварщика-полуавтоматчика выше, чем в зоне дыхания рабочего при обслуживании автоматических сварочных установок. Указанное объясняется более близким расположением зоны дыхания сварщика-полуавтоматчика к электрической дуге.
Электрошлаковая сварка (ЭШС)
Электрошлаковая сварка производится с помощью автоматов при температуре 1600–1700°С. Оператор-сварщик находится на расстоянии 0,5–2 м от сварочной дуги. Трудовой процесс оператора складывается из трудоемкого этапа подготовки изделия к сварке, при котором крупные и тяжелые конструкции при помощи подъемных механизмов устанавливаются на место, и этапа сварки, при котором оператор наблюдает за процессом сварки, охлаждением медных ползунов водой, подачей проволоки и др.
Основным производственным фактором, оказывающим вредное воздействие на операторов, является повышенная интенсивность лучистой энергии, составляющей 1,39 кДж∕(м² с) на уровне рук и 2,1–2,8 кДж∕(м² с) на уровне лица; повышается и температура воздуха, что является причиной небольшого (0,5 о С) повышения к концу рабочей смены температуры тела оператора. Концентрация аэрозоля в зоне дыхания по усредненным данным колеблется в пределах 4–7 мг/м 3 , концентрация окислов марганца – 0,25–0,43 мг/м 3 . Окислы азота и окись углерода определяются в виде следов. Таким образом, потенциальную опасность для оператора при электрошлаковой сварке могут составить аэрозоль и фтористые соединения. Не исключена опасность ожогов выплескивающимся из ванны металлом.
Контактная сварка
Контактная сварка легко механизируется и автоматизируется, в результате чего увеличивается производительность труда, улучшается качество сварного соединения, повышается культура производства. Этим способом сваривают малоуглеродистые и нержавеющие стали и сплавы.
Процесс контактной сварки основан на двух принципах: электрическом нагреве двух кромок металла до пластического состояния или до расплавления и затем сплавливания их. Различают три разновидности контактной сварки: стыковую оплавлением, точечную и роликовую или шовную. Наиболее неблагоприятной является сварка оплавлением, при которой образуются искры и брызги расплавленного металла, пыль, газы и наблюдается ионизация воздуха. Концентрация пыли в зоне дыхания рабочего зависят главным образом от химического состава свариваемого металла, мощности контактной сварочной машины. Сварочная машина при этом методе сварки генерирует низко- и высокочастотный шум. Величина сварочного тока во вторичной цепи контактных машин достигает десятков тысяч ампер. Вследствие этого контактные машины создают электромагнитные поля мощностью 70–1500 А/м. Электромагнитные волны рассеиваются на расстояние 1,5–3,5 м от контактной сварочной машины. Характер воздействия электромагнитных волн, образующихся при контактной сварке, на организм человека недостаточно изучен. Для улучшения условий труда рекомендуется устройство местной вытяжной вентиляции, экранирование и др.
Сварка токами высокой частоты
В связи с использованием в ряде производств изделий из синтетических материалов получила достаточное внедрение в производство сварка в электромагнитном поле коротких и ультракоротких волн. Основным неблагоприятным фактором при этом виде сварки пластикатов являются высокочастотные электромагнитные поля значительной интенсивности
18–320 В/м. Эффективное снижение напряженности высокочастотного поля достигается экранированием (до 2–7 В/м) источников энергии (электродов, конденсаторов, фидерных линий).
При описываемом виде сварки в производственную атмосферу поступают летучие токсичные вещества – фенол, окись этилена, формальдегид, пары ацетона и органических растворителей. Наблюдается повышение температуры воздуха производственных помещений.
Лазерная сварка
Для сварки мелких деталей применяют рубиновые или неодимовые лазеры, работающие в импульсном режиме. Излучение лазера характеризуется высокой энергией, составляющей в импульсе несколько сотен джоулей. С помощью дополнительной фокусирующей системы эта энергия может быть сконцентрирована в очень малом объеме. К числу особенностей следует отнести высокую монохроматичность излучения, малую расходимость пучка, временную и пространственную когерентность излучения. При работе с лазерами наибольшей опасности подвержены глаза и кожные покровы. Лучи лазера оказывают на биологические объекты тепловое, электрическое, фотохимическое и механическое воздействие, одним из проявлений которого является возникновение в облучаемом объекте упругих колебаний типа ультразвуковых. Опасность для органов зрения представляет не только прямой, но и отраженный луч лазера. Для кожи опасен только прямой луч. Поражающее действие лазера зависит от потока его энергии, длительности импульса, количества следующих друг другом импульсов, длины волны излучения и характера отражающей поверхности. Опасны зеркальные и светлые поверхности, отражающие свыше 50 % падающего на них излучения. Глаза необходимо защищать не только от прямого, но и от отраженного луча. При работе с лазерными установками необходимо, чтобы пучок излучения был направлен на неотражающий и невоспламеняющийся фон, траектория пучка должна быть недоступна для работающего. Необходимо обязательно применять защитные очки, работать следует в условиях общего яркого освещения. Возможность поражения глаза, адаптированного к темноте, т.е. с большим диаметром зрачка, больше. Необходим систематический офтальмологический контроль за глазами работающего.
Плазменная обработка металлов
Плазма представляет собой высокоионизированный, электропроводящий газ. Температура плазмы, поступающей в виде струи из сопла, составляет 6 000–20 000 о С. При плазменной обработке происходит довольно интенсивное образование окислов азота и озона, концентрации которых при работе без вентиляции довольно значительны.
При напылении в плазменную струю вводится в виде порошка или проволоки напыляемый материал, в качестве которого используют главным образом тугоплавкие металлы – вольфрам, цирконий, окись алюминия, их карбиды, бориды, силициды.
Плазменная обработка металла (напыление, сварка, резка) является основным источником загрязнения производственной атмосферы аэрозолем, состав которого зависит от применяемых порошков и обрабатываемого металла.
При работе плазменных горелок возникают высокочастотные звуковые и ультразвуковые колебания. Суммарный уровень звукового давления, по данным Института гигиены им. Ф. Ф. Эрисмана, составляет в рабочей зоне 120–130 дБ.
Спектральный анализ выявляет широкий диапазон колебаний звукового давления 40–31 500 Гц с максимумом в области высоких звуковых и низких ультразвуковых частот в диапазоне 16 000–25 000 Гц.
Работа в вытяжных шкафах и специальных камерах позволяет значительно снизить уровень звукового и ультразвукового давления в рабочей зоне. Так же как и при ручной дуговой сварке, при плазменной обработке металла работающие могут подвергаться повышенной ультрафиолетовой, видимой и инфракрасной радиации. Интенсивность ультрафиолетового излучения зависит от подаваемого на плазменные установки напряжения, свойств напыляемого порошка и газа, а также конструкции горелки. В литературе приводятся данные о заболеваниях, подобных электроофтальмиям и эритемам кожи, причиной которых являются короткие ультрафиолетовые лучи.
При использовании дуги прямого действия (между электродом и изделием) возникает ионизирующая радиация (тяжелые аэрофоны различной полярности). В производственных помещениях вблизи плазменных установок мягкие лучи не обнаруживаются.
Воздействие таких факторов, как ионизирующая, повышенная ультрафиолетовая и инфракрасная радиация, высокочастотный шум и ультразвук, загрязнение воздуха аэрозолями требует проведения комплекса защитных мероприятий: укрытия установок в вытяжных шкафах, применения шумозаглушающих насадок на горелку, использование средств индивидуальной защиты органов зрения, слуха, лица.
В последнее время внедряется новый метод так называемой плазменно-дуговой резки, которым можно обрабатывать практически все металлы, но особенно эффективно – легированные и нержавеющие стали, цветные металлы и сплавы. Разделительная плазменная термическая резка состоит в сквозном проплавлении металла мощным дуговым разрядом. Дуга, возбуждаемая между разрезаемым металлом и неплавящимся (чаще всего вольфрамовым) электродом, представляет собой газовый поток. Режущим инструментом является струя высокотемпературной (10 000–50 000 о С) плазмы, которая образуется при принудительном продувании рабочего газа (аргон, азот, кислород, воздух) через сопло плазмотрона. Газ сжимает (стабилизирует) дугу, нагревается, превращаясь в ионизированный поток плазмы, которая отличается большим проплавляющим действием. Как кислородная, так и плазменная резка выполняется на современных фотокопировальных машинах и машинах с цифровым программным управлением, на механизированных линиях, делающих эти процессы высокопроизводительными.
Применение плазменно-дуговой резки требует специальных мер для создания благоприятных условий труда. Это вызвано тем, что для устойчивой работы электродов (вольфрамовых, гафниевых, циркониевых и др.) их стабилизируют присадками из металлов редкоземельной группы (например, вольфрам лантанированный), пары которых сильно насыщены различными вредными веществами, а влияние на организм многих их них еще полностью не изучено.
Валовое выделение пыли при интенсивной работе одной машины типа ЮГ (раскрой листовой низкоуглеродистой стали толщиной 12–40 мм) достигает 2 кг/ч и при отсутствии местного отсоса содержание пыли в рабочей зоне достигает 2000 мг/м 3 . Большим недостатком этого процесса является шум, уровень которого достигает 120 дБ, что в сочетании с ультразвуковыми колебаниями частотой 50–4000 Гц требует разработки специальных мероприятий по защите органов слуха работающих. Особенно неблагоприятным является сильное излучение (ультрафиолетовое и инфракрасное), сопровождающее плазменную резку и другие виды плазменной обработки металлов (напыление, наплавку, сварку, плазменно-механическую обработку).
По данным А.В. Ильницкой, наиболее полно исследовавшей процессы плазменной обработки металлов, доминирующими вредными веществами, выделяющимися в окружающую среду, являются окислы азота и озон, концентрации которых превышают ПДК в 10 раз. Проблема коренного оздоровления условий труда может быть решена только автоматизацией процесса, что исключит пребывание рабочих в зоне совокупного действия вредных факторов. А пока при плазменно-дуговой обработке обязательным является устройство надежной местной вентиляции и применение средств индивидуальной защиты органов слуха и глаз.
Газовая сварка, резка и пайка металлов
Газовая сварка относится к термическому классу. Источником нагрева при газовой сварке служит пламя сварочной горелки, получаемое сжиганием горючего газа в смеси с кислородом.
Наиболее распространена ацетилено-кислородная разделительная резка, при которой металл подогревается пламенем, образуемым при сгорании в кислороде горючего газа. Когда температура металла достигает точки воспламенения, подается струя «режущего» кислорода, которая быстро окисляет и выдувает жидкий металл из зоны реза. В качестве горючих газов применяют и более дешевые сжиженные газы-заменители и природный газ. Ацетилено-кислородная резка сопровождается разложением ацетилена на углерод и водород, в результате окислительных процессов образуется окись углерода, которая является весьма неустойчивой. После воспламенения смеси начинается интенсивное окисление окиси углерода, в результате чего образуется углекислый газ. Ацетилен сам по себе малотоксичен, но технический ацетилен всегда содержит примеси (сернистый водород, аммиак), увеличивающие его ядовитость. Кроме того, основной примесью кислорода является азот и образующие оксиды азота.
Наибольшее количество окиси углерода выделяется в начальной стадии резки, когда происходит настройка резаков или общая наладка машины перед пуском ее в автоматический режим. Рабочий в это время находится в зоне резаков, где появляется большое количество веществ. Происходящая утечка кислорода приводит к избыточной его концентрации, вызывая раздражение слизистых оболочек дыхательных путей, а также создает повышенную пожароопасность.
Особенностью тепловой резки металлов является то, что процесс резки основан на способности металла сгорать в газовой струе и удалении этой струей образующихся продуктов сгорания. Естественно, что продукты горения содержат вредные вещества, спектр которых определяется химическим составом разрезаемых заготовок или листов; улавливание сварочного аэрозоля при газовой резке требует применения местных отсосов с большим объемом воздуха, удаляемого с 1 м 2 поверхности, в противном случае высокая интенсивность газовой струи способствует распространению вредных веществ за пределы рабочей зоны.
Вредные производственные факторы имеют место и при использовании в технологическом процессе пайки, так как он связан с нагревом материалов, содержащих вредные вещества.
Наиболее широко применяемыми способами нагрева при пайке являются: местный нагрев (паяльником, газовым пламенем, индукционный, электроконтактный); общий нагрев (погружением в жидкую среду, разогретую до соответствующей температуры или в газовой среде в печах).
Способ нагрева является основной технологической характеристикой методов пайки и это определяет наличие специфических вредных и опасных факторов. В общем случае пайка осуществляется в результате плавления припоя и флюса. Состав и количество вредных веществ зависят от состава припоя, флюса и способа нагрева. Так, например, при пайке погружением могут создаваться дискомфортные условия вследствие теплоизлучения и испарения вредных для здоровья компонентов расплавов; кроме того, возникает необходимость устранения наплывов припоев с изделия после пайки погружением в жидкий припой и большая трудоемкость опиловочных работ.
При пайке сплавами, содержащими свинец (например, ПОС-40 и ПОС-60), возможно загрязнение воздушной среды свинцом как непосредственно при пайке, так и в периоды, когда паяльники в ванночке находятся в рабочем состоянии. Может также происходить загрязнение свинцом рабочих поверхностей и кожи рук работающих.
К опасным производственным факторам при сварке относятся воздействие электрического тока, искры и брызги, выбросы расплавленного металла и шлака; возможность взрыва баллонов и систем, находящихся под давлением; движущиеся механизмы и изделия; подъемно-транспортное оборудование.
При сварке могут иметь место засорения и ранения глаз, ожоги тела, ушибы, ранения. Ожоги и поражения глаз наиболее часто наблюдаются при РДС, при полуавтоматической сварке в СО 2 плавящимся электродом, особенно при токах малой плотности. Причиной является выброс большого количества искр и брызг расплавленного металла. Опасность ожогов возрастает при сварке ржавой, загрязненной, замасленной или окрашенной поверхности, а также при использовании загрязненного флюса.
При контактной, точечной и роликовой сварке возможность ожогов брызгами и выплесками расплавленного металла значительно меньше, так как отлетающие частицы несколько мельче и холоднее, чем при электродуговых способах сварки. Однако и здесь при сварке загрязненных или ржавых деталей возможны ожоги. Повышенная опасность ожогов при выплеске металла имеет место во время стыковой сварки методом оплавления.
Опасные производственные факторы имеют место при ЭШС, так как она отличается от других видов сварки наличием формирующих медных ползунов, охлаждаемых изнутри проточной водой. При сильном кипении сварочной ванны шлак, скапливающийся в верхней части, может выплескиваться и вызывать ожоги. Выплескивание металла происходит по ряду причин: из-за малой глубины ванны, недостаточного содержания кремния в металле, засыпки в один прием большого количества флюса и др. Выбросы жидкого металла возможны во время наведения ванны при ее сильном кипении, а также при попадании в шлаковую ванну воды из-за повреждения ползунов.
Кроме опасностей ожогов от выбрасываемого жидкого металла возможны ожоги и ранения в результате отскакивания от поверхности шва частиц еще не остывшей шлаковой корки, например, при случайном прикосновении руками к неостывшему изделию. Такие ожоги рук возможны при любых видах сварки. Ожоги могут иметь место также при подогревании изделий перед сваркой, при пользовании паяльными лампами для сушки стыков, при случайном касании к разогретому электроду или проволоке, при удалении электродного огарка.
Имеют место порезы рук острыми кромками деталей, ушибы падающими деталями и другие травмы, являющиеся, как правило, следствием неосторожности при выполнении сварочных или подготовительных работ. Для зачистки швов, устранения дефектов поверхности, снятие заусенцев и слоя металла после огневой резки, подгонки и подготовки кромок под сварку применяют механизированный инструмент – пневмозубила, переносные шлифовальные машинки с электро- или пневмоприводом. При нарушении правил безопасности при работе с этим инструментом возможны травмы самого различного характера.
При выполнении сварочных работ на высоте и отсутствии соответствующих средств и ограждений возможно падение работающих, что ведет к ушибам, а также к тяжелому травматизму, в том числе к несчастным случаем с летальным исходом.
В технологическом процессе газовой сварки и резки могут использоваться баллоны, находящиеся под давлением, ацетиленовые генераторы. Нарушение правил эксплуатации этого оборудования может привести к взрывам и тяжелому травматизму.
