Нормирование расхода материальных ресурсов на предприятии. Определение коэффициента использования металла Коэффициент использования материала в машиностроении
При анализе работы промышленного предприятия применяются различные показатели полезного использования материальных ресурсов:
Показатель (коэффициент) выхода готовой продукции из единицы сырья;
Показатель расхода сырья на единицу готовой продукции;
Коэффициент использования материалов (отношение чистого веса или массы изделия к нормативному или фактическому расходу конструкционного материала);
Коэффициент использования площади или объема материалов;
Уровень отходов (потерь) и др.
Для анализа и планирования расхода материальных ресурсов могут быть использованы следующие показатели: коэффициент использования, коэффициент раскроя, выход продукта (полуфабриката), коэффициент извлечения продукта из исходного сырья.
Коэффициент использования характеризует степень использования сырья и материалов и определяется отношением полезного расхода (массы, теоретического расхода) к норме расхода материалов, установленной на изготовление единицы продукции (работы).
Коэффициент раскроя – показатель, характеризующий степень полезного использования листовых, полосных, рулонных материалов, главным образом в заготовительном производстве; определяется отношением массы (площади, длины, объема) производственных заготовок к массе (площади, длине, объему) исходной заготовки раскраиваемого материала.
Расходный коэффициент – показатель, обратный коэффициенту использования и коэффициенту раскроя; определяется как отношение нормы расхода материальных ресурсов, установленной на производство единицы продукции (работы), к полезному их расходу.
Выход продукта (полуфабриката) выражает отношение количества произведенного продукта (полуфабриката) к количеству фактически израсходованного сырья.
Коэффициент извлечения продукта из исходного сырья характеризует степень использования полезного вещества, содержащегося в соответствующем виде исходного сырья. Он определяется отношением количества извлеченного полезного вещества из исходного сырья к общему его количеству, содержащемуся в этом сырье.
К обобщающим показателям относятся прибыль на рубль материальных затрат, материалоотдача, материалоемкость, коэффициент соотношения темпов роста объема производства и материальных затрат, удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции, коэффициент использования материалов.
Важнейшим обобщающим показателем уровня использования всех материальных ресурсов на предприятии является материалоемкость продукции; обратный показатель материалоемкости продукции – материалоотдача.
Материалоемкость продукции – отношение суммы материальных затрат к стоимости произведенной продукции:
МП = РМ / П,
Этот показатель характеризует расход материалов на 1рубль изготовленной продукции. Если показатель МП отчетного года оказался выше аналогичного за прошлый год, то такое положение нельзя считать нормальным.
Экономический анализ углубляет поиски резервов повышения эффективности производства в направлении тех возможностей, которые обусловливают снижение материалоемкости.
Материалоотдача продукции (Мо) определяются по формулам:
Мо = ТП/МЗ или Mо=Vp/M3,
где: МЗ – количество израсходованных материальных ресурсов на предприятии, руб.; ТП – выпуск товарной продукции на предприятии, руб.; Vр – объем реализованной продукции, руб.
К частным показателям материалоемкости продукции относятся металлоемкость, электроемкость и энергоемкость, которые могут быть определены как в натуральном, так и в стоимостном исчислении.
Материалоотдача (МО) определяется делением стоимости произведенной продукции на сумму материальных затрат:
МО = П / РМ, (3.2)
где РМ ¾ расход материалов за анализируемый период;
П ¾ объем продукции за анализируемый период.
Этот показатель характеризует отдачу материалов, то есть сколько произведено продукции с каждой гривны затраченных материальных ресурсов (сырья, материалов, топлива, энергии и т.д.).
Сравнивая этот показатель с аналогичным других предприятий, можно судить об эффективном использовании производственных запасов.
Задачами анализа материалоемкости выпущенной продукции предприятия являются:
· определение изменения уровня материалоемкости выпущенной продукции в динамике и по сравнению с планом;
· выявление причин изменений и определение динамики достигнутых результатов (экономии или перерасхода) по видам расходуемых материалов, масштабам действия отдельных факторов, обусловивших изменение этого уровня (совершенствование техники и технологии производства продукции, структуры потребляемого сырья, материалов и топливно-энергетических ресурсов);
· контроль за выполнением заданий по среднему снижению норм расхода важнейших видов производственных запасов и экономии материальных затрат;
· изменение эффективности использования в производстве продукции новых видов материалов;
· выявление неиспользованных внутрихозяйственных резервов снижения материальных затрат и их влияния на формирование себестоимости продукции, объема производства, прибыли и рентабельности, производительности труда и фондоотдачу.
Увеличение материальных затрат может происходить в результате отклонений фактического расчета материалов от норм расхода; несовпадения уровня фактических транспортно-заготовительных расходов с плановым; изменение оптовых цен на сырье и материалы, покупные полуфабрикаты и тарифов на электрическую и тепловую энергию.
Влияние двух первых факторов выявляется только на основе анализа калькуляций отдельных изделий. Влияние рассматриваемых факторов по видам материалов определяется, прежде всего, на удельную материалоемкость, а затем обобщается и увязывается с изменением общего показателя по всей товарной продукции.
Коэффициент соотношения темпов роста объема производства и материальных затрат определяется отношением индекса валовой или товарной продукции к индексу материальных затрат. Он характеризует в относительном выражении динамику материалоотдачи и одновременно раскрывает факторы её роста.
Удельный вес материальных затрат в себестоимости продукции исчисляется отношением суммы материальных затрат к полной себестоимости произведенной продукции. Динамика этого показателя характеризует изменения материалоемкости продукции.
Коэффициент материальных затрат представляет собой отношение фактической суммы материальных затрат к плановой, пересчитанной на фактический объем выпущенной продукции. Он показывает на сколько экономно используются материалы в процессе производства, нет ли их перерасхода по сравнению с установленными нормами. Если коэффициент больше 1, то это свидетельствует о перерасходе материальных ресурсов на производство продукции, и наоборот, если меньше 1, то материальные ресурсы использовались более экономно.
Частные показатели материалоемкости применяются для характеристики эффективности использования отдельных видов материальных ресурсов (сырьеемкость, металлоемкость, топливоемкость, энергоемкость и другие), а также для характеристики уровня материалоемкости отдельных изделий.
Удельная материалоемкость может быть исчислена как в стоимостном выражении (отклонение стоимости всех потребленных материалов на единицу продукции к её оптовой цене), так и в натуральном или условно-натуральном выражении (отклонение количества или массы израсходованных материальных ресурсов на производство і-го вида продукции к количеству выпущенной продукции этого вида).
В процессе анализа на ЧП СПФ «АГРО» «МСЗ» фактический уровень показателей эффективности использования материалов сравнивают с показателем прошлого отчетного периода, изучают их динамику и причины изменения (рис. 1), а также влияния на объем производства продукции.
Рисунок 1. Структурно-логическая схема факторного анализа материалоемкости
Материалоемкость, как и материалоотдача в первую очередь зависит от объема выпуска продукции и суммы материальных затрат на её производство. Объем же валовой (товарной) продукции в стоимостном выражении (ТП) может измениться за счет количества произведенной продукции (VВП), её структуры (Уді) и уровня отпускных цен (ЦП). Сумма материальных затрат (МЗ) также зависит от объема произведенной продукции, её структуры, расхода материалов на единицу продукции (УР), стоимости материалов (ЦМ) и суммы постоянных материальных затрат (Н), которая в свою очередь зависит от количества расходованных материалов и их стоимости. В итоге общая материалоемкость зависит от объема произведенной продукции, её структуры, норм расхода материалов на единицу продукции, цен на материальные ресурсы и отпускных цен на продукцию.
Материалоемкость товарной продукции может изменяться под влиянием отклонений фактического расхода от установленной в плане комплектации изделий, их недоброкачественности, повреждений, потерь. Фактические транспортно-заготовительные расходы могут не совпадать с их плановым размером из-за изменения поставщиков, вида транспорта, погрузки, разгрузки и других причин.
Существенное влияние на уровень материалоемкости товарной продукции оказывают возвратные отходы и потери от брака. Чем больше отходов и потерь от брака по сравнению с планом (или другим периодом), тем больше материальных затрат будет отнесено на единицу изделия и товарный выпуск продукции, так как снижается разница между ценой потребляемого сырья и материалов и ценой возможного использования возвратных отходов и неисправимого брака.
Как уже указывалось на показатель материалоемкости продукции в данном случае влияют два фактора: изменение материалоемкости по прямым материальным затратам и изменение коэффициента соотношения всех материальных затрат и прямых материальных затрат. Математически данная факторная модель может быть выражена следующим образом:
где Мпр – прямые материальные затраты,
Епр – материалоемкость продукции по прямым материальным затратам,
Кмз – коэффициент соотношения всех материальных затрат и прямых материальных затрат.
В процессе анализа важно не только установить факторы, влияющие на материалоемкость, но и изменение основных качественных и количественных показателей в результате снижения или увеличения материалоемкости. При снижении материалоемкости продукции возникает экономия материальных ресурсов, которая создает возможность изготовления дополнительной продукции. Увеличение затрат материалов заставляет предприятия дополнительно вовлекать материальные ресурсы в производство, что означает определенную потерю выпуска продукции. Соответственно при снижении материалоемкости на долю сэкономленных материалов увеличивается прибыль и рентабельность предприятия. За счет дополнительного выпуска продукции из сэкономленных материалов возрастает производительность труда, фондоотдача основных фондов и наоборот, при росте материалоемкости за счет потерь выпуска продукции и определенного количества материалов снижается производительность труда и фондоотдача.
Сумму высвобожденных и непроизводительно затраченных материальных ресурсов в результате снижения или роста материалоемкости товарной продукции устанавливают умножением разницы между фактической и базисной (плановой) материалоемкостью на фактический объем выпущенной продукции.
На завершающем этапе анализа эффективности использования материальных ресурсов необходимо установить возможности дальнейшего снижения норм расхода материалов и материальных затрат, не использованные в отчетном году.
Страница 19 из 32
18. Технико-экономические нормативы.
В разделе должны быть приведены нормативы, характеризующие технический уровень и эффективность производства, гарантируемые регламентом, в том числе:
1) коэффициенты полезного использования сырья и материалов (оптимальные выходы целевых продуктов);
2) ежегодные нормы расхода основных видов сырья и материалов;
3) ежегодные нормы расхода технологических энергозатрат (пара, воды, электроэнергии, сжатого воздуха, инертного газа и др.);
4) технические показатели, определяющие мощность производства и эффективность использования основных фондов;
5) трудозатраты на единицу конечного продукта;
18.1. Коэффициенты полезного использования сырья и материалов приводят постадийно по форме табл. 25.
Коэффициенты полезного использования сырья и материалов
Таблица 25
Теоретический расходный коэффициент (Кт) для производств с применением химических превращений получается путем теоретического расчета по формуле:
Кт = Относительная мол. масса исх. веществ / Относительная мол. масса готового или промежуточного вещества
Для производств, не имеющих химических превращений, Кт берется из утвержденной рецептуры.
Расчет регламентного расходного коэффициента (Кр) производится по фактическим данным необходимого статистического набора экспериментов, с учетом используемого оборудования, неизбежных производственных отходов и потерь при строгом соблюдении проведения технологического процесса, по следующей формуле:
Кр = Кол-во загружаемого в-ва / Кол-во получаемого в-ва
Если регламентом предусмотрен возврат сырья и продуктов, выделенных из маточников (регенерация), Кр рассчитывается следующим образом:
Кр = (Кол-во загр. вещества - Кол-во возвращенного исх. вещ. в процесс) / (Кол-во получ. вещ. + Кол-во регенерированного получ. вещ-ва)
Возврат вещества из процесса или из регенерации учитывают только в том случае, когда это вещество получается удовлетворительного качества по НД, и регламентом предусмотрено его использование в технологическом процессе.
Коэффициент полезного использования (Кисп.) сырья и материалов рассчитывают по формуле:
Кисп. = Кт * 100 / Кр
Фактический коэффициент (Кф) полезного использования сырья и материалов производства фиксируется в рабочем журнале.
18.2. Нормы расхода основных видов сырья и материалов приводятся по форме табл. 26.
Норма расхода сырья и материалов на конечный продукт.
Таблица 26
В регламенте допускается приводить нормы расхода на взаимозаменяемое сырье.
Нормы расхода сырья и материалов приводятся по всем резервным рецептурам, предусмотренным регламентом.
Для удобства ведения контроля за рациональным использованием сырья и материалов по участкам, операциям (стадиям) для химических производств целесообразно в регламенте приводить наряду с расходными нормами на конечный продукт, расходные нормы сырья и материалов на промежуточные продукты, пооперационные (постадийные) нормы.
18.3. Нормы расхода пара, воды, сжатого воздуха, инертного газа, электроэнергии и других видов энергетических затрат приводят в табл. 27.
Нормы расхода пара, воды, сжатого воздуха, инертного газа, электроэнергии и других видов энергетических затрат
Таблица 27
В графе 2 приводят краткую характеристику вида энергетических затрат, например: для пара - давление (до 1 МПа); для воды - артезианская (с температурой от 8 до 10 °С) и т.д.
Если в производстве используют энергозатраты (например, пар) с разными параметрами, запись производят разными строчками.
Регламентную норму расхода (графа 3) рассчитывают на конечный продукт на основании фактических данных по замерам в период освоения. При отсутствии таких данных применяют величины расхода по проекту.
При наличии большого ассортимента выпускаемой продукции и при отсутствии учета на конкретный вид продукции эти показатели заносятся в таблицу, исходя из общих показателей энергоресурсов на цех.
18.4.
Технические показатели, определяющие мощность производства, приводят в табл. 28.
В графах 3 и 4 приводят нормируемое и регламентное время проведения операции (элемента операции).
В графе 5 указывают продолжительность цикла в часах, по каждой стадии и суммарно по технологическому процессу (заполняют только для периодических процессов, имеющих цикличность). В цикл включают все процессы, начиная с осмотра оборудования перед загрузкой и кончая подготовкой его к работе в следующем цикле. Общая продолжительность процесса (цикла) принимается на основе устойчиво достигнутых оптимальных показателей.
Информация, необходимая для расчета мощности, приводится в графах 7 - 10.
18.5. Показатели трудовых затрат в человеко-часах (человеко-днях) приводят в целом по производству конечного продукта данного регламента с подразделением на основные и вспомогательные работы в соответствии с проектными данными и на основе достигнутых показателей.
Трудозатраты в человеко-часах на 1 кг конечного продукта вычисляются по формуле:
Т = Р * t / П чел.-ч/кг,
где t - время отработки одним рабочим при выработке кол-ва продукции - П, чел. - ч;
П - выработка продукции, кг;
Р - кол-во основных рабочих, человек.
Технические показатели, определяющие мощность производства
Таблица 28
|
Наимено |
№ по аппаратурной схеме, наименование оборудования и операции (элемента операции) |
Время, ч, минуты |
Выработка продукции с единицы оборудования за один цикл работы |
Показатели, определяющие мощность производства |
||||||
|
норми |
регла |
продол |
||||||||
|
производитель |
режим работы оборудования, час/сут |
количество единиц используемого оборудования |
количество рабочих дней в месяц |
мощность (выработка) в сутки (в месяц) гр. 7 ? гр. 8 ? гр.9 (гр. 7 ? гр. 8 ? гр. 9 ? гр. 10) |
||||||
18.6. В регламенте могут быть приведены также другие показатели и нормативы, определяющие технический уровень и эффективность производства, как, например, съем продукции с единицы производственной площади или с единицы стоимости основных фондов и другие показатели.
КОЭФФИЦИЕНТ ПОЛЕЗНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СЫРЬЯ - отношение массы готового продукта (сырья, перешедшего в продукт) к массе исходного сырья исчисляется в целом по сырью и по отдельным его компонентам.
Сопоставляя данные о приобретении сырья и материалов с их количеством в конечном продукте , ЭВМ определяет коэффициент полезного использования сырья и материалов. При сравнении этого коэффициента с нормативным или рассчитанным ревизоры делают вывод о рациональности использования материальных ресурсов на предприятии. Если эти коэффициенты совпадают или максимально приближаются друг к другу, то руководитель бригады ревизоров принимает решение о нецелесообразности ревизии данного участка по первичным документам . Если коэффициент фактического использования сырья и материалов значительно ниже нормативного или ожидаемого, необходимо провести углубленную ревизию использования тех видов сырья и материалов, по которым были выявлены расхождения.
КОЭФФИЦИЕНТ ПОЛЕЗНОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СЫРЬЯ -
Коэффициент полезного использования сырья 85
Снижение материалоемкости зависит и от повышения уровня конструкторских разработок, в том числе снижения чистого веса изделий, совершенствования технологии производства и повышения качества сырья и материалов. Влияние на снижение материалоемкости продукции последних двух факторов в определенной степени характеризует показатель удельного веса отходов в полной стоимости использованных материалов. С этой же целью применяют коэффициент полезного использования материалов.
План должен быть направлен на всемерное повышение коэффициента полезного использования ресурсов газа, на ликвидацию потерь этого высокоценного сырья для химической промышленности.
В проблеме рационального использования нефти и газа большое значение имеет повышение коэффициента их полезного использования. Одно из основных направлений здесь предполагает углубление уровня переработки нефти в целях обеспечения потребности страны в светлых нефтепродуктах и нефтехимическом сырье .. Другим эффективным направлением является снижение удельного расхода топлива на производство тепловой и электрической энергии, а также повсеместное снижение удельного расхода электрической и тепловой энергии во всех звеньях народного хозяйства.
Спрос на газ во всем. мире в настоящее время превышает возможности поставок, что подтверждает его высокие экономические показатели и преимущества перед другими видами топлива и сырья. Достаточно сказать, что применение газа для выработки электроэнергии позволяет снизить удельные капитальные вложения в 1,5-2 раза, а себестоимость - в 2-3 раза повышает производительность промышленных котельных на 30%, увеличивает коэффициент полезного действия котлов в 1,2 раза. Технико-экономические показатели газотурбинных электростанций еще выше. Эффект использования природного газа в черной металлургии проявляется в сокращении расхода дефицитного кокса на 10-15%, в повышении производительности доменных печей в 1,5 раза. Большой экономический эффект достигается при использовании газа в промышленности строительных материалов, особенно при производстве цемента. Использование газа в химической промышленности высвобождает большое количество пищевых продуктов, снижает удельные капиталовложения в 1,4-2,4 раза, а себестоимость продукции - в 1,1- 2,0 раза. Наконец, использование газа в быту обеспечивает для каждой средней семьи ежегодную экономию в 60-80 руб. и сокращает затраты времени на ведение хозяйства. Так что природный газ позволит улучшить и социально-бытовые условия жизни населения.
КОМБИНИРОВАНИЕ В ПРОМЫШЛЕННОСТИ - объединение на одном предприятии нескольких связанных между собой производств. Различают вертикальное комбинирование - объединение последовательностью стадий переработки исходного сырья и горизонтальное, связанное с комплексным использованием сырья , содержащего различные полезные компоненты, либо играющие вспомогательную роль по отношению к основному производству . Показателем уровня комбинирования производства конкретного продукта может служить доля продукта, подвергшегося переработке в пределах предприятия, в общем объеме его производства. Обобщающим показателем уровня комбинирования в выпуске разнородных продуктов служит коэффициент производственного комбинирования - отношение стоимости валового оборота промышленного предприятия к стоимости продукции валовой.
ПОКАЗАТЕЛИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СЫРЬЯ И МАТЕРИАЛОВ - показатели, характеризующие уровень их использования в производстве. Основные из них (плановые и фактические) коэффициенты использования и раскроя, расходный коэффициент выхода продукции (полуфабриката), коэффициент извлечения продукта из исходного сырья. Коэффициент использования - отношение полезного расхода материала и т. п. к норме расхода , установленной на производство единицы продукции (работы, услуг). Например, масса детали 12 кг, норма расхода металла- 16 кг, коэффициент использования составит 0,75 (12/16), таким образом, 25% металла идет в отходы. Расходный коэффициент - отношение нормы расхода материалов (сырья), установленный на производство единицы продукции (работы, услуг), к полезному их расходу показатель, обратный коэффициенту использования . Коэффициент раскроя - отношение массы (объема, площади, длины) всех видов заготовок, полученных из исходного материала, к массе (объему, площади, длине) используемого. Например, из 5 м2 исходного сырья получено 4 м2 готовой продукции , коэффициент раскроя равен 0,8 (4/5), таким образом, степень использования материала при его раскрое составляет 80 %. Выход продукта (полуфабриката) - отношение количества произведенного продукта (полуфабриката) к количеству фактически израсходованного исход-
При интенсивном воспроизводстве экономический рост достигается путем качественного совершенствования факторов производства . сводится к экономии времени, сокращению затрат на единицу полезного эффекта. Интенсивный экономический рост может осуществляться на существующей технологической основе путем наиболее полного использования рабочего времени, повышения коэффициента сменности, использования вторичного сырья и экономии ресурсов . Однако в собственном смысле интенсивный экономический рост всегда предполагает научно-технический прогресс и изменение технологии производства. Это проявляется в увеличении конечных результатов производства, ресурсосбережении и высвобождении рабочей силы.
Применение новых систем машин, нового оборудования побуждает совершенствовать технологию производства , внедрять ее прогрессивные виды, такие, как центробежное литье, литье под давлением, электрогидравлическая штамповка, порошковая металлургия, лазерный и электронный лучи и т. п. Особенно перспективным является внедрение технологии комплексной переработки сырья и ресурсосберегающей технологии . Извлечение попутных компонентов при получении основного продукта при переработке руд, комплексное использование древесины значительно повышают коэффициент их полезного использования. Повторно используют отходящие. газы и пар, на предприятиях сокращается потребность в топливе, экономится природный газ, являющийся источником химического сырья, каменный уголь, уменьшается потребность в вагонах, необходимых для его перевозки.
Имеются возможности дальнейшего совершенствования технологического процесса , в том числе путем улучшения катализатора, осуществления непрерывной его подпитки фосфорной кислотой, сокращения до минимума потерь серной кислоты, увеличения коэффициента полезного химического использования углеводородного сырья и др.
В процессе анализа рассчитывается коэффициент использования сырья, материалов, который представляет собой отношение веса готового изделия к весу заготовки. Данный коэффициент отражает степень полезного использования материала.
С - степень конверсии (превращения) сырья, в долях. единицы X - коэффициент использования полезного объема аппарата, в
Однако наиболее важным фактором, оказывающим влияние на производительность труда , фондоотдачу, использование производственных мощностей , себестоимость, рентабельность и в итоге на прибыль, в данном случае является качество перерабатываемого сырья. Дело в том, что содержание полезных веществ в сахарной свекле, картофеле, томатах, зерновых культурах колеблется по годам в зависимости от природно-климатических, агротехнических и других факторов . Достаточно сказать, что повышение сухих веществ в томатах на 1% равносильно увеличению сырья на 18- 20%, увеличение сахаристости свеклы на 1% позволило бы дополнительно получить 10 кг сахара, а из каждой тонны картофеля - 6-8 кг сухого крахмала и т.п. Поэтому в сезонных производствах находит применение показатель выхода продукции из 1 т сырья (или полезного вещества из сырья) - коэффициент извлечения полезного вещества из сырья. Мощность таких предприятий рас-
Большое влияние на вовлечение природных ресурсов в процесс производства оказывает научно-технический прогресс . С одной стороны, он способствует рационализации использования природных ресурсов выявление более дешевых по добыче и легко транспортируемых топливных ресурсов (природный газ по трубопроводам) внедрение более полного извлечения и переработки нефти (в настоящее время коэффициент отдачи пластов в среднем для топливных ресурсов составляет около 45%, в том числе для угля открытой добычи - 80-90%, шахтной добычи - 35-80%, для нефти - 35%, природного газа - 80%) повышение коэффициента использования уже добытого топлива и сырья (средний мировой уровень полезного исполь-
Коэффициент извлечения продукта из исходного сырья характеризует степень использования полезного вещества, содержащегося в соответствующем виде исходного сырья. Он определяется отношением количества извлеченного полезного вещества из исходного сырья к общему его количеству, содержащемуся в этом сырье.
Производительность оборудования во многом зависит от качества исходного сырья и материалов. Например, в черной металлургии повышение качества кокса и железной руды улучшает коэффициент использования полезного объема доменных печей.
Широкое применение пластмасс позволяет осуществлять технич. прогресс во многих отраслях пром-сти, техники и пар. х-на в целом. Напр., создание радиолокационной аппаратуры оказалось бы практически неосуществимым без применения таких диэлектриков, как полиэтилен, армированных пластиков на полиэфирных связующих и др. Благодаря применению пластмасс удалось создать печатные схемы в радиоэлектронике, аблятивную теплозащиту космич. кораблей, электроизоляционные, антифрикционные материалы, конструкции, обеспечивающие переход на индустриальные методы в строительстве, и широко внедрить такой метод прецизионного литья металла, как литье в оболочковые формы и др. Ряд факторов обусловливает быстрое развитие П. м. п. возможность получения пластмасс с заранее заданными свойствами посредством совмещения и модификации пластмасс, а также путем осуществления контролируемой полимеризации и ноли-конденсации (получение стереорегулярных полиме-ро. обладающих улучшенными физико-механическими, термическими и другими свойствами) наличие практически неограниченных ресурсов дешевого сырья высвобождение дефицитного сырья и материалов хорошие эксплуатационные свойства пластмасс возможность переработки пластмасс в изделия высокоэффективными, экономичными методами, при этом коэффициент полезного использования пластмасс составляет 0,9-0,95 против 0,6-0,7 у металлов.
Показатели эффективного использования материальных ресурсов
Основную группу показателей использования МР составляют:
- показатели расхода
- показатели уровня полезного использования
- показатели эффективности и экономии материальных ресурсов (МР)
Показатели расхода:
Различают общий и удельный расход материалов.
Общий расход на производство охватывает все количество материальных ресурсов, затраченных предприятием на выполнение планов производства, на ремонтно – эксплуатационные нужды, незавершенное производство и прочие работы производственного характера. В целом общий расход включает полезный расход и сумму всех отходов и потерь .
Удельным расходом (q) конкретного вида материалов называется их средний расход на единицу произведенной годной продукции. Определяется делением общего расхода МР (Р) на количество годных единиц продукции или выполненный объем работ (п).
Q=Р / п
Например на производство 200 деталей израсходовано 1200 кг. металла
Сравнивая удельный расход и норму расхода можно определить экономию или перерасход материалов (Э), а также сравнить текущий расход с расходом за предшествующий период.
Э = q – Nр (+ перерасход, - экономия)
Показатели уровня полезного использования материалов:
Основными показателями уровня полезного использования материалов являются выход годной продукции, коэффициент полезного использования, расходный коэффициент.
Выход годной продукции – это извлечение годного продукта из перерабатываемого сырья. Применяют при первичной обработке материалов в некоторых отраслях.
ВГ = Мг / Мс х 100%
Мг – объем годной продукции (масса), кг.
Мс – объем исходного сырья (масса), кг.
Коэффициент полезного использования (Кисп) – это основной показатель эффективности использования материальных ресурсов, характеризует степень их использования. Он бывает плановый и фактический.
Кисп. пл. = q.ч. / Nр.
Где q п. – чистая масса материала или полезный расход (кг)
К исп. факт = q. п / q., где q – удельный расход (кг)
Расходный коэффициент (К расх.) используется в некоторых отраслях: машиностроении, строительных материалов, металлургии и др. Расходный коэффициент – это обратный показатель коэффициенту использования.
Красх = 1 / Кисп
Он также бывает плановым и фактическим.
Эффективность использования материалов характеризует полезный результат использования МР.
Это показатели материалоёмкости и материалоотдачи.
Материалоёмкость – это показатель, характеризующий величину затрат на единицу продукции в стоимостном измерении.
Обратное соотношение – материальных затрат и произведенной продукции (выполненных работ) – это показатель материалоотдачи (МО). Материальные затраты (МЗ) берутся без включения в них амортизационных отчислений.
Главной особенностью показателей эффективности является стоимостное выражение материальных затрат (без амортизации)
МЕ = МЗ / ТП , где
ТП – объем производства товарной продукции (руб.)
МО = ТП / МЗ
Для предприятий эффективность использования МР может быть измерена следующими показателями.
а/ соотношение общего расхода МР (Р) с количеством произведенной продукции (п), т
МЕ = Р/п,
Вместо количества произведенной продукции можно использовать показатель себестоимости.
МО = п/Р
Пути рационального использования материальных ресурсов:
1. Повторное использование материалов
2. Использование отходов
3. Замена дорогих материалов более дешевыми
4. Снижение веса готового изделия
5. Использование прогрессивной техники и технологий
6. Улучшение качества сырья
7. Использование эффективных видов сырья
8. Повышение квалификации рабочих
Учет отпуска металла со склада в заготовительный цех
Учет порезки металла по картам-заявкам
Расчет эффективности расхода металла
Затраты на материалы в структуре себестоимости продукции машиностроения составляют значительный удельный вес, поэтому контроль за расходованием металла положительно влияет на рентабельность производства. Рациональное и нормируемое использование металла, снижение уровня материальных затрат во многом определяются постановкой первичного учета и организацией аналитической работы.
Рассмотрим специфику работы заготовительного цеха машиностроительного завода, в котором перерабатывается порядка 70 % металла.
Отпуск металла со склада
Машиностроительное производство предполагает наличие на складе большого количества различных сортов металла. И чтобы проконтролировать его использование, предприятия, как правило, разрабатывают перечни потребляемого металла по его однородным признакам используют детальную группировку металла по техническим признакам и свойствам, например, металл черный и цветной. Внутри групп и подгрупп металл учитывается в разрезе отдельных видов, марок, сортов и типоразмеров.
Обратите внимание!
Металл должен отпускаться со склада в заготовительный цех по весу в строгом соответствии с расходными нормативами на заданный объем производства, в пределах предварительно установленных лимитов.
Лимиты на отпуск устанавливаются на основе разработанных службой главного технолога норм расхода материалов, производственных программ цехов, с учетом остатков металла на начало и конец планируемого периода.
Чтобы проконтролировать расход металла на предприятии, можно установить такой порядок: отпуск металла металлом (например, листами, швеллерами, трубами) осуществляется только в заготовительный цех. Все остальные цеха получают металл уже в виде заготовок, порезку которых в заданный размер выполнил заготовительный цех.
Например, механический или сварочный цех будут получать от заготовительного цеха на обработку, сварку или установку заготовки на детали — ребро, стенка, фланец и т. п.
Ревизия по металлу должна проводиться одновременно по складу металла и по заготовительному цеху. На некоторых предприятиях (как правило, не крупных) деление на склад металла и заготовительный цех (участок) весьма условно, только документально — по штатному расписанию, по подотчету в бухгалтерии.
Со склада в заготовительный цех металл поступает по лимитно-заборным картам.
К сведению
Предприятие вправе разработать собственные формы учетных документов по движению металла, учитывающие специфику. Главное, чтобы документы содержали весь набор необходимых реквизитов, установленных для первичных документов.
Лимитно-заборная карта является оправдательным документом для списания металла со склада. Исходя из плановой потребности, продукции, которая уже в запуске или планируется к запуску, экономисты планово-экономического отдела (ПЭО) выписывают лимитно-заборные карты в двух экземплярах на месяц. Один экземпляр карты передается заготовительному цеху, второй — на склад.
В каждом экземпляре указываются лимит, наименование, шифр затрат и другие данные.
Металл в производство отпускается со склада при предъявлении мастером (кладовщиком) заготовительного цеха своего экземпляра лимитно-заборной карты. Кладовщик склада отмечает в обоих экземплярах дату и количество отпущенных материалов, после чего выводит остаток лимита.
В лимитно-заборной карте заготовительного цеха расписывается кладовщик склада, а в лимитно-заборной карте склада металла — мастер/кладовщик цеха. Это обеспечивает взаимный контроль за правильностью производимых в первичном документе записей.
По окончании месяца оба экземпляра лимитно-заборных карт передаются в бухгалтерию, где сверяются их итоги и отражается расход металл со склада и взятие на учет в заготовительном цехе.
Обратите внимание!
Лимитно-заборные карты позволяют контролировать получение металла со склада в пределах предусмотренного лимита и сокращают число разовых документов.
В случае возврата неиспользованного металла об этом делается запись также в лимитно-заборной карте (как правило, с оборотной стороны) без составления дополнительных сопроводительных документов.
К сведению
Лимитно-заборная карта может выписываться на получение металла как на один вид продукции, так и на перечень продукции, которая уже частично в запуске или которую только планируется запускать — все зависит от размеров, вместимости склада металла и кладовой заготовительного цеха.
В чем особенности отпуска металла? Металл приходит, например, в листах, числится в учете в килограммах, на продукцию согласно нормам нужен вес, эквивалентный 2/3 этого листа. На этапе получения металла по лимитно-заборной карте нет смысла резать этот лист: если вы отрежете сейчас, то при раскрое на заготовки может не хватить металла на крупногабаритные детали.
Такой лист отпускается в заготовительный цех целиком, и уже после его раскроя на заготовки будет выведен остаток. Отслеживаться эти остатки будут уже по заготовительному цеху. При необходимости остаток можно вернуть на склад металла, если он крупный. Поэтому когда со склада металл отпускается только в один цех — заготовительный, всегда знаешь, где искать дефицитную позицию: или на складе металла, или в заготовительном цехе.
Поэтому в представленной лимитно-заборной карте и наблюдаются отклонения от норм: по позиции «Лист S8 Сталь 45 арт. 11478» отпустили в цех на 0,73 кг меньше, а по позиции «Труба проф. 25×25×2 арт. 15784» — на 14,6 кг больше. Конечно, это может быть и результатом неточностей в учете, злоупотреблений.
На данном этапе можно предложить следующее:
- при оприходовании металла от поставщика указывать в учетной карточке вес одной единицы листа или трубы (например, привезли 10 шт. листов и поставили на приход под одним артикулом и общим весом);
- разрешить перерасход или недобор по нормам согласно лимитно-заборной карте, не меньше/больше чем вес одной штуки соответствующего наименования металла.
К сведению
Отклонения по лимитно-заборной карте при надлежащем построении учета не отражаются на себестоимости продукции, а влияют только на уровень складских остатков по каждому подразделению и планы поставок металла.
Порезка на заготовки
Операции по порезке металла на заготовки, идентификация этих заготовок, расход металла по технологическим документам на конкретную деталь по нормативу оформляются с помощью карты-заявки на получение заготовок. Стоимость заготовок по этому документу и должна отражаться в себестоимости продукции.
Выписывает карту-заявку на получение заготовок уполномоченный сотрудник цеха, которому нужны заготовки (это, как правило, мастера и технологи механического, сборочно-сварочного, экспериментального цехов). Цех-заказчик указывает:
- назначение заготовки (шифр продукции, куда будет входить уже готовая деталь);
- идентификационные данные детали (наименование, децимальный номер чертежа);
- количество необходимых заготовок.
Данные по чистовому размеру заготовки и по размеру заготовки с припуском (норма расхода) — это данные технической документации, проработанные отделом главного технолога, поэтому попадают в карту-заявку автоматически или проставляются заказчиком из технической документации вручную.
Обратите внимание!
Мастер цеха-заказчика, руководитель заготовительного цеха только контролируют такие параметры, как чистовой размер заготовки, размер заготовки с припуском. Они не должны отвечать непосредственно за норму расхода — только за факт.
Данные по фактическому расходу заполняет мастер или технолог заготовительного цеха исходя из фактически израсходованного металла. В идеальном варианте графы «Размер заготовки с припуском» и «Фактический расход» отличаться не должны (см. пример карты-заявки далее). Так бывает с кругом, трубой, швеллерами — металлом, расходуемым по метражу.
Если порезка заготовки выполняется из листа, то одновременно с деталью могут образовываться куски, пригодные для вырезки более мелких деталей — деловой отход и значительно более мелкие, не пригодные к использованию — металлолом. Чтобы судить о том, были такие отходы или нет, в карте-заявке предусмотрено место для эскиза. Данные о количестве образовавшихся деловых отходов и металлолома также указываются в этом первичном документе и ставятся на приход.
Карта-заявка на получение заготовок позволяет не только проконтролировать фактическое списание, его соответствие нормам, выявить экономию/перерасход по каждой отдельно взятой заготовке или партии заготовок: мастер заготовительного цеха не может просто так взять и порубить металл на куски, которые потом могут вообще не понадобиться. Для расходования металла у него должны быть основания.
Например, у мастера заготовительного цеха недостача по позиции «Круг D 75 Сталь 20». Он знает, что планируется ревизия по складу металла и по заготовительному цеху — будут ревизировать металл, но не заготовки, и может провести в учете раскрой заготовки без фактической вырубки — недостача выявлена не будет.
Важно
Заготовки должны изготавливаться только на основании заявки от специалистов цехов, которые потом эти заготовки обрабатывают — превращают в готовую деталь, готовую продукцию. В зависимости от дороговизны используемого металла, качества планирования карты-заявки кроме цеха-заказчика могут дополнительно визировать специалисты производственно-диспетчерского отдела. Это будет подтверждением того, что изготовление продукции, куда входит эта деталь, действительно предусмотрено производственной программой.
Заготовки заготовительный цех передает в обрабатывающие цеха по накладным поштучно, но с сохранением аналитики исходного материала.
Эффективность расхода
Отдельно взятая карта карта-заявка на получение заготовок не дает представления о том, насколько полно был использован, например, лист металла, каковы суммарные потери по одной номенклатурной позиции металла (артикулу, одному приходу, одному листу), поскольку в карте представлена аналитика расхода только на одну заготовку детали или партию одинаковых заготовок. В связи с этим целесообразно составлять сводный документ — «Контрольную аналитику расхода металла по артикулу», в котором отражается весь перечень вырезанных из данного листа заготовок, полученный деловой отход и металлолом. При необходимости экономист может поднять каждую отдельную карту-заявку, на которую есть ссылка.
В этом документе по одному артикулу выведены следующие коэффициенты эффективности:
1. Коэффициент полезного использования металла - определяется делением количества металла, израсходованного на заготовки (с учетом припусков на порезку, вырубку), на общий исходный вес этого металла:
16,095 / 16,95 = 0,9496.
К сведению
Каждое предприятие должно стремиться максимально увеличить этот коэффициент, ведь чем он больше, тем эффективнее раскрой, тем экономичней расход металла, как следствие — экономия на закупке материалов.
2. Коэффициент делового отхода (остатков) — определяется делением веса кусков полученного делового отхода на общий исходный вес:
0,721 / 16,95 = 0,0425.
3. Коэффициент отходов (металлолом) — вес полученного металлолома делится на общий вес:
0,134 / 16,95 = 0,0079.
В зависимости от учетной политики, отношения руководства к нормам могут быть следующие манипуляции со стороны персонала заготовительного цеха:
- либо больше металла списывается на вес заготовки, и тогда наблюдается перерасход норм по отдельным деталям;
- либо больше списывается на деловой отход и металлом — отсюда высокие и неэффективные значения коэффициентов полезного использования металла, делового отхода и металлолома.
Экономисту не следует отказываться от работы с такими коэффициентами. Важно организовать получение подобной аналитики, накопить статистику по этим коэффициентам, проанализировать ее с учетом номенклатуры изготавливаемой продукции, применяемого для порезки/вырубки заготовок оборудования, мастеров, кладовщиков, рабочих заготовительного цеха.
Статистика и анализ должны выполняться отдельно по каждому типоразмеру, например отдельно по листам S8 и S20. По итогам анализа следует утвердить у руководства нормативные значения для каждого коэффициента. Тогда, если в текущем отчетном периоде коэффициент полезного использования металла будет ниже утвержденного уровня, экономист будет иметь право затребовать с цехового руководства объяснения.
Еще одно направление анализа эффективности раскроя — определение коэффициента использования металла на деталь. Рассчитывается по формуле:
К м = М д / М н,
где Км — коэффициент использования металла на деталь (мера плотности размещения заготовок);
М д — масса детали, кг;
М н — норма расхода материала на одну деталь, кг.
Коэффициент показывает уровень эффективности использования металла, соблюдения норм расходования, а также степень точности изготовленных заготовок:
- грубые — Км < 0,5;
- пониженной точности: 0,5 ≤Км <0,75;
- точные: 0,75 ≤Км ≤0,95;
- повышенной точности, для которых Км >0,95.
Рассчитаем коэффициент использования металла на деталь «Фланец АВС 1544.01.008» (результат представлен в табл. 1).
Таблица 1
Расчет коэффициента использования металла на деталь «Фланец АВС 1544.01.008»
Разница коэффициентов незначительная:
0,647 - 0,653 = -0,006.
Оба коэффициента попадают в группу заготовок пониженной точности. Можно утверждать, что 0,353 части заготовки ушло в металлолом, стружку, угар. Конечно, эффективность использования металла определяется формой детали. И если по предыдущим трем коэффициентам экономисту необходимо работать с сотрудниками заготовительного цеха, то в данном случае — с технологами, ведь именно они расписывают технологию изготовления, закладывают исходные материалы и нормы расхода.
Чтобы повысить коэффициент использования металла на деталь, следует:
- по наиболее материалоемким, наиболее часто изготавливаемым деталям — выполнить обозначенный выше расчет;
- по заготовкам грубой и пониженной точности — составить отдельный список и передать его главному технологу;
- потребовать у главного технолога пересмотреть технологию изготовления деталей в списке, возможно, есть возможность изготовить деталь по другой технологии или с привлечением сторонней кооперации;
- одновременно передать список главному конструктору, чтобы он пересмотрел конструкцию изготавливаемой продукции и по возможности заменил приведенные в перечне детали на приближенные к К м >0,95;
- если отдельная продукция содержит слишком много грубых деталей, предложить руководству отказаться от ее изготовления, а конструкторам вместо нее разработать более эффективную с точки зрения расхода металла конструкцию.
Рассмотрим на примере. Так, первоначально стоимость материалов по Фланцу АВС 1544.01.008 составляет 5,3 × 120 = 636 руб., из них только 0,647 × 636 = 411,49 руб. стоит деталь, а 224,51 руб. «ушли» в отходы.
Если удастся повысить К м до 0,95, то стоимость материалов в заготовке составит 411,49 / 0,95 = 433,15 руб.
Экономия на одной детали составит 636 - 433,15 = 202,85 руб.
Если таких деталей выпускается в год 1000 шт., экономия составит 202 850 руб. в год только на одной детали. А таких в перечне может быть не одна.
Вообще это довольно интересное направление работы с технологами. Но нужно помнить, что если по материалам планируется экономия в 202,85 тыс. руб., то предприятие не должно получить значительное увеличение трудозатрат (со всеми начислениями и связанными с трудом накладными расходами), — такая экономия бессмысленна, да и экономией это не назовешь.
Разрешение на замену
Пониженные значения коэффициента использования металла на деталь (фактического к плановому) часто наблюдается, когда на предприятии одна номенклатура заменяется на другую, например вместо листа S8 взяли лист S12. Такая замена металла обычно выполняется после оформления разрешительного документа — акта-разрешения на замену .
При замене в лимитно-заборной карте указывают: «Замена согласно акту № _» , при этом обязательно уменьшают остаток. Действие такого акта принято ограничивать — временем, видом продукции или одной-единственной деталью. Обычно оформляют на срок не более 3 месяцев.
В акте заполняются все реквизиты: количество, объем партии, срок действия документа и т. д. Срок его действия может корректировать руководитель, утверждающий разрешение.
В случаях когда требуемого по технологии металла на данный момент нет, на основании акта можно использовать другой разрешенный, но не предусмотренный нормами металл с идентичными свойствами.
Акт-разрешение обязательно визируют руководители отдела материально-технического снабжения (ОМТС), производственно-диспетчерского отдела (ПДО), ПЭО, отделов главного конструктора и главного технолога, утверждает директор по производству.
Продолжение читайте в следующем номере.
Е. С. Панченко,
бизнес-консультант
