Гост поддоны плоские общие технические условия. Типы, основные материалы и размеры. Типы, основные параметры и размеры
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
ПОДДОНЫ ПЛОСКИЕ ОДНОРАЗОВОГО ИСПОЛЬЗОВАНИЯ
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
ГОСТ 26381-84
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20 декабря 1984 г. № 4784 срок действия установленс 01.01.86
Ограничение снято (11-94)
Изменение № 1 ГОСТ 26381-84 п оддоны плоские одноразового использования. т ехнические требования
Утверждено и введено в действие Постановлением Государственного комитета СССР по управлению качеством продукции и стандартам от 22.03.90 № 509
Несоблюдение стандарта преследуется по закону
Настоящий стандарт распространяется на поддоны плоские деревянные одноразового использования размерами в плане 800 ´ 1200 мм и 1000 ´ 1200 мм, предназначенные для формирования транспортных, пакетов при доставке последних в районы или страны, из которых возврат поддонов нецелесообразен. Поддоны применяются при выполнении механизированных процессов перемещения, складирования и перевозки автомобильным, железнодорожным и водным транспортом.
Установленные настоящим стандартом показатели технического уровня предусмотрены для поддонов первой категории качества.
Стандарт не распространяется на поддоны специального назначения и применяемые при доставке пакетов в страны с тропическим климатом.
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Поддоны должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
1.2. Конструкция поддонов должна обеспечивать наличие проемов, образованных с помощью шашек, для ввода вилочных захватов с двух противоположных сторон и скрепляющих средств пакетирования с четырех сторон.
(Новая редакция, Изм. № 1).
1.8. Пиломатериалы, применяемые для изготовления деталей поддонов, должны иметь влажность не более 25%.
Допускается применение пиломатериалов хвойных пород 4-го сорта с влажностью не более 50%.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
|
Пороки древесины по ГОСТ 2140-81 |
Норма допускаемых пороков в |
||
|
доске верхнего настила |
доске нижнего настила |
||
|
1.1. Сросшиеся и частично сросшиеся, здоровые (светлые и темные) |
3 шт. размером 1/2 ширины |
По ГОСТ 2695-83 , ГОСТ 8486-86 |
1 шт. размером до 30 мм |
|
1.2. Несросшиеся здоровые (светлые и темные) |
В общем числе сросшихся 3 шт. размером 1 / 2 ширины |
||
|
1.3. Выпадающие, загнившие, гнилые и табачные |
Не допускаются |
в общем числе сросшихся здоровых тех же размеров не более половины их количества |
|
|
2. Трещины |
|||
|
2.1. Кромочные |
Глубиной до 1 / 2 толщины детали |
||
|
2.2. Пластевые, выходящие на оба торца |
Одна глубиной |
||
|
толщины детали |
|||
|
2.3. Пластевые и кромочные сквозные, выходящие на торец |
Общей длиной |
||
|
длины детали |
|||
|
3. Ядровая и заболонная гнили |
Не допускаются |
Кромочные до 1 / 2 В виде отдельных пятен общей площадью до 10% |
|
|
4. Червоточина |
|||
|
в том числе одна глубокая |
|||
|
5. Покоробленность |
|||
|
5.1. Продольная по пласти и кромке, крыловатость |
Не более 2% длины детали |
||
|
5.2. Поперечная |
Не более 2% ширины детали |
||
|
6.1. Острый |
Не допускается на внешних кромках крайних досок и шашек |
||
1.9. Доски настилов и шашки должны быть цельными, обрезными и при изготовлении поддонов удовлетворять следующим требованиям:
плати и кромки должны подвергаться дополнительной обработке,
не должно быть сучков в центральной части всех и на наружных кромках крайних досок верхнего настила, а также в местах соединения деталей крепежными элементами;
отверстия от выпавших сучков должны быть заделаны пробками на водостойком клее;
торцы досок настилов и шашек должны быть опилены под прямым углом, в них не должно быть сколов и сквозных трещин;
волокна в шашках должны располагаться вдоль настилов, не допускаются сердцевина (сердцевидная трубка) и двойная сердцевина.
Допускается:
наличие внутренних, а для поддонов, используемых на территории СССР при пакетировании продукции в деревянной таре, - всех досок верхнего настила, состоящих из двух равных частей по длине, которые должны быть состыкованы без зазора. При этом крайние состыкованные доски должны быть скреплены с шашками с помощью металлических накладок;
наличие шашек, состоящих из двух равных частей по толщине и соединенных водостойким клеем или крепежными элементами с загибом их концов поперек волокон древесины;
для поддонов, используемых на территории СССР, применение деталей с необрезными кромками, кроме внешних кромок крайних деталей, изготовленных из необрезных пиломатериалов и пилопродукции, полученной от переработки делового горбыля хвойных пород. Толщина детали по всей пласти должна быть одинакова.
1.10. Для поддонов, используемых при доставке транспортных пакетов на экспорт, наличие коры, гнили и отверстий с насекомыми не допускается.
1.9; 1.10 (Новая редакция, Изм. № 1).
1.11. Параметр шероховатости поверхности Rz деталей поддонов из пиломатериалов лиственных пород не должен превышать 1000 мкм, хвойных пород - 1600 мкм по ГОСТ 7016-82.
1.12. При сборке поддонов все крепежные элементы (гвозди, скобы) должны устанавливаться вертикально на расстоянии не менее 25 мм от торцов и кромок доски. Гвозди должны располагаться в шахматном порядке. Расстояние между гвоздями должно быть не менее 1 / 3 ширины доски.
1.13. Доски шириной до 130 мм должны быть прибиты двумя гвоздями с каждого конца или скобами. Доски шириной свыше 130 мм должны быть прибиты тремя гвоздями. Гвозди и скобы, скрепляющие верхний настил, должны быть загнуты поперек волокон древесины и утоплены на 0,5-1,5 мм. Для соединения деталей поддонов применяются гвозди по ГОСТ 4034-63 и ГОСТ 4028-63, скобы из проволоки по ГОСТ 3282-74 и ГОСТ 17305-71.
1.14. Длина гвоздей и ножек скоб должна определяться суммой толщин соединяемых деталей с добавлением 6-10 мм на загиб гвоздей при их длине до 60 мм и 11-25 мм при длине гвоздей 60 мм и более, на подгиб концов скоб - 6-10 мм.
Диаметр гвоздей должен быть 3,0-3,5 мм в зависимости от их длины, диаметр проволоки для скоб – 1,8-2,0 мм.
Гвозди и скобы не должны выступать из древесины деталей поддонов.
(Дополнено, Изм. №1).
1.15. На каждый поддон должна быть нанесена маркировка.
Маркировка должна быть нанесена краской по трафарету. На шашках в одной из продольных сторон должно быть указано:
на первой - товарный знак предприятия-изготовителя;
на второй - масса брутто поддона в тоннах;
на третьей - дата изготовления (арабскими цифрами месяц и через точку две последние цифры года изготовления).
Допускается нанесение маркировки методом выжигания.
Высота букв и цифр для маркировки должна быть не менее 20 мм.
Материалы, применяемые для нанесения маркировки, выбирают по ГОСТ 14192-77.
Цвет маркировки должен быть контрастным и резко выделяться на шашках поддонов.
1.15 (Введен дополнено, Изм. №1).
(Раздел 2 исключен, Изм. № 1)
3. Основные параметры и размеры
4.2.2. Для приемо-сдаточных испытаний отбирают пять поддонов от каждой партии.
Партией считают число поддонов одного размера, одновременно сдаваемых на склад, но не более 100 поддонов.
Если при испытании будут обнаружены поддоны, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, то проводят повторные испытания удвоенного числа поддонов от данной партии.
При неудовлетворительных результатах повторных испытаний контролю подлежат все изготовленные поддоны. Поддоны, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, должны быть забракованы.
4.3. Периодические испытания
4.3.1. Периодические испытания должны проводиться при постановке изделия на производство, при изменении технологии изготовления и конструкторской документации.
4.3.2. Периодическим испытаниям должны подвергаться не менее трех поддонов из партии, прошедших приемо-сдаточные испытания.
4.3.3. В состав периодических испытаний должна входить проверка требований .
6. Транспортирование и хранение
6.1. Поддоны должны транспортироваться без упаковки.
6.2. При транспортировании поддоны должны быть собраны в пакеты, уложенные один на другой и скрепленные двумя продольными и двумя поперечными обвязками из упаковочной металлической ленты ПНО, 4 ´ 15 по ГОСТ 3560-73 или стальной низкоуглеродистой проволоки диаметром 3-4 мм по ГОСТ 3282-74.
Примечание. Допускается транспортирование поддонов в непакетированном виде.
6.3. Поддоны при транспортировании должны быть защищены от воздействия атмосферных осадков и солнечных лучей.
6.4. Транспортирование поддонов должно производиться транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте каждого вида.
6.5. Поддоны должны храниться в крытых складских помещениях или под навесом. Допускается кратковременное хранение в штабелях на открытых площадках с укрытием водонепроницаемым материалом.
6.6. Поддоны в пакетированном виде необходимо укладывать устойчивыми штабелями прямоугольной формы высотой до 6 м. Отклонение штабеля от вертикали - не более 50 мм.
7. Указания по эксплуатации
7.1. При формировании пакетов грузы должны укладываться на поддоны без ударов с равномерным распределением нагрузки.
7.2. Погрузка и выгрузка поддонов, а также их перемещение в складских и производственных помещениях, должны производиться погрузчиками или кранами с вилочными захватами, вводимыми без ударов в соответствующие проемы поддонов. При этом запрещается подвергать поддоны ударным воздействиям.
7.3. Сбрасывать поддоны на ребро и с высоты запрещается.
8. Гарантии изготовителя
8.1. Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие поддонов требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий транспортирования, хранения и эксплуатации.
8.2. Гарантийный срок хранения поддонов - 18 мес. со дня их изготовления.
ГОСТ 9557-87
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ПОДДОН ПЛОСКИЙ ДЕРЕВЯННЫЙ
РАЗМЕРОМ 800 × 1200 мм
ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
Дата введения 01.01.88
Настоящий стандарт распространяется на плоский четырехзаходный деревянный поддон типа 2ПО4 размером 800 × 1200 мм многократного применения (далее - поддон), предназначенный для формирования транспортных пакетов и осуществления механизированных погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских операций на железнодорожном, автомобильном и водном транспорте. (Измененная редакция, Изм. № 1).
1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ, РАЗМЕРЫ И КОНСТРУКЦИЯ
1.1. Основные параметры поддона должны быть следующими: масса брутто, кг.......................................... 1000 собственная масса, кг, не более................ 40 материалоемкость, м 3 ................................ 0,046 1.2. Конструкция и размеры поддона и его деревянных деталей должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1 .Таблица 1
Размеры, мм
|
Наименование детали |
|||
| Доска настила: крайняя средняя | |||
| промежуточная Доска основания: крайняя | |||
| средняя | |||
| Поперечная доска | |||
| Шашка: малая | |||
| большая |
Поддон плоский деревянный размером 800 × 1200 мм
1 - доска настила (крайняя); 2 - доска настила (промежуточная); 3 - доска настила (средняя); 4 - доска поперечная; 5 - малая шашка; 6 - доска основания (крайняя); 7 - доска основания (средняя); 8 - большая шашка; 9 - винтовые гвозди диаметром 4,5 мм и длиной 90 мм; 10 - винтовые гвозди диаметром 3,5 мм и длиной 60 мм
(Измененная редакция, Изм. № 1). 1.3. Предельные отклонения размеров, не указанные на чертеже, не должны быть более ± 2 мм.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Поддоны должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке. Конструкция поддона должна соответствовать требованиям ГОСТ 9078 и быть рассчитана на выдерживание без остаточных деформаций рабочих нагрузок, значения и характеристики которых приведены в табл. 2.Таблица 2
|
Эксплуатационная операция |
Характер нагрузки на поддон |
Доля площади настила, занятой грузом, от общей площади настила |
Максимально допустимая масса груза, укладываемого на поддон, кг |
Пример груза |
| Складирование, перегрузка, перевозка | Сосредоточенная | Электродвигатель | ||
|
От 0,3 до 0,85 |
Один крупногабаритный ящик | |||
| Складирование, перегрузка, перевозка | Равномерно распределенная | Мешки | ||
| Нескрепленные ящики | ||||
| Скрепленные ящики | ||||
| Твердые монолитные плиты, листы | ||||
| Только складирование на ровной горизонтальной площадке | Равномерно распределенная |
От 5000 до 5500 |
Штабелирование пакетов груза в 4 яруса |
3. ПРИЕМКА
3.1. Для проверки соответствия серийно изготовляемых поддонов требованиям настоящего стандарта должны проводиться приемо-сдаточные и периодические испытания. При организации производства опытные образцы поддонов должны проходить предварительные и приемочные испытания, а при внесении изменений в конструкцию, технологию изготовления или замене материалов - типовые. Приемочные и типовые испытания следует проводить не менее чем с двумя образцами. В состав приемочных и типовых испытаний следует включать статические и ударные испытания по ГОСТ 9078, проверку соединений на отрыв и наработку на отказ. Предварительные испытания следует осуществлять в объеме, предусмотренном при приемо-сдаточных испытаниях. 3.2. Число поддонов, подвергаемых приемо-сдаточным испытаниям, зависящее от размера партии, должно соответствовать указанному в табл. 3. Партию, превышающую 10000 поддонов, подразделяют на более мелкие партии. Поддоны отбирают произвольно до начала их испытаний из партии в целом.Таблица 3
|
Размер партии поддонов |
Число поддонов, подвергаемых приемосдаточным испытаниям |
Предельно допустимое суммарное число отклонений у всех испытуемых поддонов от нормируемых параметров и показателей качества |
||
|
критических |
основных |
второстепенных |
||
| Менее 150 | ||||
| От 151 до 280 | ||||
| » 281 » 500 | ||||
| » 501 » 1200 | ||||
| » 1201 » 3200 | ||||
| » 3201 » 10000 | ||||
4. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
4.1. Контроль размеров, влажности и шероховатости поверхностей поддонов, а также проверка их прочности сбрасыванием на угол - по ГОСТ 9078 . 4.2. Прочность соединений поддона на отрыв следует проверять с применением испытательной установки, принципиальная схема которой приведена в приложении В. Испытанию подвергают по 20 образцов каждого из трех видов соединений. Образцы, схемы которых приведены в приложении Г, следует вырезать из готовых поддонов или изготовлять в виде отдельных узлов на тех же станках и с применением тех же материалов, что в серийных поддонах. Деревянные детали должны быть без сучков, трещин и к моменту испытания иметь влажность не более 22 %. Среднее значение усилия отрыва и 75 % всех измеренных усилий должны быть не менее следующих величин в соединениях: промежуточная доска настила - поперечная доска - 3,0 кН; доска настила - поперечная доска - шашка - 5,5 кН; доска основания - шашка - 5,5 кН. 4.3. Наработку на отказ проверяют испытанием поддона с контрольным равномерно распределенным грузом массой 1,25 т путем захвата поддона вилочным электропогрузчиком, подъема на высоту 0,3 м, опускания на горизонтальную площадку и высвобождения вил электропогрузчика. Для повторения цикла испытаний порожний электропогрузчик отъезжает на расстояние 1 - 1,5 м. Испытания проводят вводом вил погрузчика по ширине поддона 150 раз с одной стороны и 150 раз - с другой. Поддон считают выведенным из строя при раскалывании или изломе хотя бы одной доски или расстройстве узлов соединения с отходом одной детали от другой более чем на 2 мм. Разд. 4. (Измененная редакция, Изм. № 1).5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Транспортирование и хранение поддонов следует осуществлять в соответствии с ГОСТ 9078. Разд. 5. (Измененная редакция, Изм. № 1).6. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ И ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
Указания по эксплуатации поддонов и гарантии изготовителя - по ГОСТ 9078. Разд. 6. (Измененная редакция, Изм. № 1). Разд. 7. (Исключен, Изм. № 1).ПРИЛОЖЕНИЕ А
Справочное
Гвозди винтовые четырехходовые
Размеры, мм
|
Теоретическая масса 1000 шт. гвоздей, кг |
||||||
ПРИЛОЖЕНИЕ Б
Обязательное
ПЕРЕЧЕНЬ
нормируемых параметров и показателей качества древесины и изготовления
поддонов, несоблюдение которых считается при приемо-сдаточных испытаниях
отклонениями
а) критическими
|
Проверяемые размеры поддона и пороки древесины в поперечных досках |
Допустимые значения |
Номер пункта |
| Длина поддона, мм | ||
| Ширина поддона, мм | ||
| Толщина поперечной доски, мм | ||
| Сучки в поперечных досках |
Не допускаются |
|
| Обзол на поперечных досках |
Не допускается |
|
| Диаметр отдельных сучков в поперечных досках, не более |
1 / 4 ширины доски |
|
| Сумма диаметров сучков в поперечных досках на отрезке, равном ширине доски, не более |
1 / 3 ширины доски |
|
Допустимые значения |
Номер пункта |
|
| Длина поддона, мм | ||
| Ширина поддона, мм | ||
| Высота вилочного проема, мм | ||
| Расстояние от бокового края поддона до средней шашки, мм | ||
| Расстояние от торцового края поддона до средней шашки, мм | ||
| Ширина поперечной доски, мм | ||
| Толщина любой доски, кроме поперечной, мм | ||
| Гниль |
Не допускается |
|
| Прорость |
Не допускается |
|
| Влажность древесины | ||
| Сучки на всех досках, кроме поперечных |
Не допускаются |
|
| Диаметр отдельных сучков на всех досках, кроме поперечных, не более |
1 / 2 ширины доски |
|
| Сумма диаметров сучков на отрезке, равном ширине проверяемой доски (кроме поперечной), не более |
2 / 3 ширины доски |
|
| Трещины в досках, появившиеся в процессе производства |
Не допускаются |
|
| Фаски на кромках всех досок основания в местах ввода вил и по углам поддона |
Их наличие |
|
| Поверхность фасок |
Строганая или фрезерованная |
|
| Размер |
В вилочном проеме 10 × 45°, по углам поддона 15 × 45° |
|
| Число забитых гвоздей в соединениях: крайняя доска настила - поперечная доска | ||
| промежуточная доска настила - поперечная доска | ||
| доска настила - поперечная доска - шашка | ||
| доска основания - шашка | ||
| Число криво забитых гвоздей | ||
| Полнота маркировки |
Отсутствие одного знака |
|
Проверяемые размеры, пороки древесины и показатели качества изготовления поддона |
Допустимые значения |
Номер пункта |
| Расстояние от края поддона до промежуточной доски, мм | ||
| Длина доски настила и основания, мм | ||
| Длина поперечной доски, мм | ||
| Ширина доски, мм | ||
| Ширина доски, мм | ||
| Длина шашки, мм | ||
| Ширина шашки, мм | ||
| Ширина шашки, мм | ||
| Высота шашки, мм | ||
| Влажность древесины |
От 22 % до 26 % |
|
| Тупой обзол в поперечном направлении на досках, кроме поперечной, не более, мм | ||
| Диаметр отдельных сучков на всех досках, кроме поперечных |
От 1 / 3 до 1 / 2 ширины доски |
|
| Сумма диаметров сучков на отрезке, равном ширине проверяемой доски (кроме поперечной) |
От 1 / 2 до 2 / 3 ширины доски |
|
| Глубокая трещина в доске (не при сборке): | ||
| число | ||
| длина, не более |
Ширины доски |
|
| Изменение окраски |
Допускаются грибные заболонные не в результате сушки или хранения древесины |
|
| Кармашки на наружных пластах досок |
Не допускаются |
|
| Кармашки на остальных поверхностях длиной, не более, мм | ||
| Наклон волокон: | ||
| в доске | ||
| в шашке | ||
| Червоточины в шашке из тополя: число | ||
| диаметр, не более, мм | ||
| в доске из тополя: | ||
| число | ||
| диаметр, не более, мм | ||
| глубина, не более, мм | ||
| Червоточины в деталях из всех пород дерева, кроме тополя |
Не допускаются |
|
| Внутренняя заболонь в досках из древесины лиственных пород, не более |
1 / 4 ширины |
|
| Сердцевина: | ||
| в шашках |
В трех из девяти |
|
| в досках |
Не допускается |
|
| Обработка досок |
Цельные |
|
| Обработка и расположение шашек |
Из одного куска древесины или древесной массы по ГОСТ 11368, волокнами вдоль поддона |
|
| Расстояние от забитого гвоздя до края доски или шашки, не менее, мм | ||
| Заглубление головок забитых гвоздей, мм |
ПРИЛОЖЕНИЕ В
Схема испытательной установки, предназначенной для проверки прочности соединений поддона на отрыв
1 - скоба, зажимающая шашку; 2 - скоба, нажимающая на доску; 3 - прибор, измеряющий усилие, направленное на отрыв шашки от доски
ПРИЛОЖЕНИЕ Г
Обязательное
Схемы образцов, используемых для проверки прочности соединений поддона на отрыв
|
Вид соединения - |
Схемы образцов |
|
|
вырезаемых из поддонов |
изготовленных отдельно |
|
|
Доска настила - поперечная доска |
|
|
|
Доска настила - поперечная доска - шашка |
|
|
|
Доска основания - шашка |
|
|
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством путей сообщения РАЗРАБОТЧИКИ М.В. Романенко, канд. техн. наук (руководитель темы); Н.М. Макеева; А.С. Юдина 2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.04.87 № 1362 Изменение № 1 принято Межгосударственным Советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол № 6 от 21.10.94) За принятие проголосовали:
|
Наименование государства |
Наименование национального органа по стандартизации |
| Азербайджанская Республика | Азгосстандарт |
| Республика Армения | Армгосстандарт |
| Республика Беларусь | Госстандарт Беларуси |
| Грузия | Грузстандарт |
| Республика Казахстан | Госстандарт Республики Казахстан |
| Киргизская Республика | Киргизстандарт |
| Республика Молдова | Молдовастандарт |
| Российская Федерация | Госстандарт России |
| Республика Узбекистан | Узгосстандарт |
| Украина | Госстандарт Украины |
Стандарт:
ГОСТ 9078-84
Грузоподъемность:
1500 кг
Габариты:
1200x800x138 мм
Клеймо:
«IPPC»
Шашки:
9 шт. размером 100х100 мм
Поперечные доски:
3 шт. шириной 100 мм
Расстояние между досками настила:
40 мм
Доски настила:
5 шт. шириной 100 мм
Нижние доски (лыжи):
3 шт. шириной 100мм
Толщина досок:
20 мм
Угловые фаски:
по желанию заказчика
Заходные фаски:
по желанию заказчика
Гвозди:
винтовые или ершеные
Где купить деревянные поддоны ГОСТ 9078-84?
Поддоны представляют собой транспортную тару, которая имеет жесткую площадку и место для комплектации груза. Используются они для хранения и транспортировки с помощью механических средств. Распространение приобрела тара, соответствующая ГОСТ 9078-84.
Нормативный документ содержит в себе требования, которые используются при погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских мероприятиях. Такая тара представлена в двух размерах:
- 1200х800 мм.
- 1200х1000 мм.
Отклонение от нормы допустимо, однако на не более, чем 5 мм. Максимально допустимая нагрузка на тару достигает 1,5 тонн.
Особенности производства
Для изготовления тары используют древесные материалы. Нормативный документ не указывает конкретные породы дерева. Но к пиломатериалам требования выдвигают иные ГОСТы. Важно, чтобы влажность дерева не превышала 22%.
Качество, согласно нормам, должно подвергаться контролю. С этой целью из партии отбирают несколько единиц, которые испытывают на соответствие параметрам нормативного документа, а именно прочности, габаритам, изгибу и пр.
Произведенная с учетом стандартов тара может эксплуатироваться как в помещении, так и за его пределами. Но, если необходимо продлить ее срок эксплуатации, то рекомендуют защищать от воздействия прямых солнечных лучей и атмосферных осадков.
Какие они – поддоны по ГОСТ 9078-84?
Они не должны содержать изъянов, среди которых:
- тупые и острые обзолы;
- повреждения механического типа;
- пластевые трещины;
- прорости;
- инородные включения.
При изготовлении тары допускают использование винтовых, строительных или ершенных гвоздей. Но при этом их концы должны быть подогнуты и вбиты в пиломатериал.
Почему поддоны, отвечающие ГОСТ 9078-84, пользуются спросом? Причина в том, что они обладают высокими эксплуатационными свойствами. Во-первых, являются надежными. Во-вторых, их можно подхватить с двух сторон вилочными захватами. В-третьих, при подъеме тары с максимально допустимым весом деформации будут исключены.
В компании «Паллет Бизнес» поддоны можно приобрести двух размеров: 1200х800 и 1200х1000 мм. Наша продукция соответствует пунктам нормативного документа, поэтому отличается долгим сроком службы. Совершить заказ можно на сайте или по телефону. Обращайтесь!
Согласно ГОСТ 9078 84 доски поддона не должны иметь значительных механических дефектов таких как: обзол коры, трещины и сколы, расслоение пластов дерева, поперечных сучков и пр. Для паллет, используемых на внутренних рынках, допускается обзол коры на внутренних поверхностях досок, но не более 25 квадратных сантиметров и 5 мм в глубину. Скачать ГОСТ на поддоны можно в начале страницы.
Для поперечных перекладин запрещается использовать доски из тополя, т.к. данная древесина обладает малой прочностью и упругостью.
При изготовлении поддонов не допускается использовании досок, поврежденных древесными насекомыми. Исключение составляют доски тополя.
Шашки выполняются из цельного бруса, либо из двух частей склеенных водостойким клеем. Волокна шашки должны быть параллельны поддону. Обзол коры, крупные сучки и сердцевина дерева в шашках не допускаются.
Согласно ГОСТ 9078 84 поддон 800 х 1200 обладает грузоподъемностью не менее 1500 кг.
Влажность материала должна составлять 22 – 24%. Данный показатель обеспечивает максимальные характеристики прочности и долговечности использования изделия. Чрезмерная увлажненность или сухость, ведут к потере в прочности и грузоподъемности до 30%.
Доски, поврежденные грибом, не допускаются к производственному процессу. Исключение составляют хвойные породы, где возникновения грибка не связано с нарушениями условий заготовки пиломатериала.
Изготовление поддона 800 х 1200 мм по ГОСТ обеспечивает срок службы не менее 8 погрузочных циклов.
Требования к производственному процессу:
Настил должен быть изготовлен из цельных досок. Сучки на крайних досках и в местах крепления не допускаются. В случае выпадения сучка из внутренней доски, отверстие заделывают пробкой из такой же древесины. Влажность пробки должна быть в диапазоне 19-20%. Скачать ГОСТ на паллеты можно в начале страницы.
Сборка составных частей выполняется с помощью специализированных гвоздей для поддона, обеспечивающих дополнительную жесткость и надежность конструкции. Все гвозди должны быть утоплены в древесине и не образовывать зацепов.
Каждый узел соединения должен быть скреплен не менее чем тремя гвоздями. Расстояние между ними не менее 30% ширины доски.
На нижних крайних досках паллеты снимают фаску не менее 10 мм под углом 45 градусов. Данный срез обеспечивает ввод вилочного захвата погрузчика.
Общие допуски при сборке поддона не должны превышать 5 мм или 0.4%. Разность верхней и нижней диагонали изделия не должны превышать 2 мм. Высота паллеты в разных местах должна вирироваться в диапазоне +-1 мм. Подробные чертежи поддонов представлены здесь.
Площадь нижнего (опорного) настила должна составлять 40% от полезной площади верхнего настила.
Согласно ГОСТ 9557 87 поддоны, изготовленные по европейским стандартам (европоддон) не должны иметь абсолютно никаких повреждений материала. Обзол коры, расслоение древесины и инородны включения не допускается.
Требования к хранению и использованию:
Перемещение груженного поддонов методом толкания категорически запрещено. Единственный вариант воздействия – подъем и спуск с помощью вилочного захвата.
Хранение паллеты ГОСТ на открытом воздухе допускается на срок не более 3-х часов, при более длительном хранении требуется накрытие брезентом.
Маркировка изделия выполняется производителям на боковых шашках с обеих сторон поддона.
Максимальный срок использования поддона составляет 2 года, либо 15 погрузочных циклов. После данного порога изделие либо утилизируется, либо отправляется на ремонт. В любом случае изношенный паллет повышает риски порчи перевозимого груза.
Согласно ГОСТ поддоны должны проходить обязательные испытания на прочность и иметь соответствующую маркировку.
ГОСТ 9078-84
Группа Г86
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
ПОДДОНЫ ПЛОСКИЕ
Общие технические условия
Flat pallets. General specifications
МКС 55.180.20
ОКП 53 6922
Дата введения 1986-01-01
ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 20 декабря 1984 г. N 4852*
____________________
* Информационные данные приведены из издания М.: Издательство стандартов, 1985 год
Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 28.12.91 N 2293
ВЗАМЕН ГОСТ 9078-74, ГОСТ 19812-74 и ГОСТ 9495-75 в части плоских поддонов
ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2003 г.
Настоящий стандарт распространяется на плоские многооборотные поддоны, предназначенные для формирования транспортных пакетов при осуществлении механизированных погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских операций.
Стандарт не распространяется на специализированные поддоны.
Стандарт соответствует стандарту СЭВ 317-76 в части размера 800х1200 мм, рекомендации ИСО/Р 329 в части размеров 1200х1600 и 1200х1800 мм, и стандарту ИСО 3676 в части размеров 800х1200 и 1000х1200 мм.
1. ТИПЫ, ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
1.1. Типы, основные параметры, размеры и назначение плоских поддонов должны соответствовать указанным в табл.1, 2 и на черт.1-5.
Таблица 1
Тип поддона и наименование | Основной размер , мм | Назначение |
П2 - однонастильный двухзаходный П4 - однонастильный четырехзаходный | 800х1200; | Для обращения на всех видах транспорта и внешнеторговых перевозок, преимущественно для транспортирования и складской грузопереработки в общегосударственной системе материально-технического снабжения |
2ПО4 - двухнастильный четырехзаходный с окнами в нижнем настиле | Для обращения на всех видах транспорта и внешнеторговых перевозок |
|
2ПВ2 - двухнастильный двухзаходный с выступами | 1200х1600; | Для обращения на водном транспорте, железнодорожном транспорте на открытом подвижном составе и автомобильном транспорте и внешнеторговых перевозок |
Таблица 2
Размеры в мм
Тип под | Не менее | Не более | Не менее | Не более | Не менее | Не более | Не более | Масса брутто, т, не более |
|||||||
Не менее | |||||||||||||||
1600
| 1150
| ||||||||||||||
Черт.1
Черт.2
Черт.3
Черт.4
Черт.5
Черт.5
Примечания к черт.1-5. Черт.1-5 не определяют конструкцию поддонов.
1.2. Каждый поддон должен иметь условное обозначение.
В условное обозначение поддона должны входить: тип, масса брутто в тоннах, материалы, из которых выполнены основные части (Д - для дерева, С - для стали, Л - для легких сплавов, СН - для синтетических материалов, ДС - для дерева и стали, ДЛ - для дерева и легких металлов, СНЛ - для легких металлов и синтетических материалов, СНС - для стали и синтетических материалов) и обозначение настоящего стандарта.
Пример условного обозначения однонастильного четырехзаходного деревянного поддона массой брутто 1,0 т:
Поддон П4-1,0 Д ГОСТ 9078-84
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Поддоны должны изготавливать в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технических условий на конкретный тип поддона по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
2.2. Конструкцией поддонов должны обеспечиваться:
надежность и удобство в эксплуатации;
возможность захвата их не менее как с двух сторон вилочными захватами, а поддонов, предназначенных для подвесных грузоопераций, стропами с подхватывающими балками;
предельно допустимая нагрузка без остаточной деформации равномерно распределенного груза при нахождении поддона на вилах транспортного средства в 10,0; 12,5; 20,0; 32,0 кН в зависимости от типоразмера поддона и дополнительная нагрузка, составляющая не менее трехкратной нагрузки при штабелировании.
2.3. Поверхность нижнего настила поддонов должна составлять не менее 40% от поверхности верхнего настила.
2.4. Деревянные детали поддонов должны изготовлять из пиломатериалов не ниже 2-го сорта хвойных пород по ГОСТ 8486-86 и лиственных пород по ГОСТ 2695-83 .
Деревянные детали не должны иметь пороков древесины: тупого обзола более чем на одном ребре любой детали, острого обзола, механических повреждений, прорости, рака и инородных включений, а также пластевых трещин, расположенных от торцов досок более чем на 50 мм.
Влажность древесины не должна превышать 22%.
2.5. Каждая доска должна быть цельной. Сучки на наружных ребрах крайних досок нижнего настила и в местах установки крепежных деталей не допускаются.
2.6. Отверстия от сучков, выпавших при обработке досок, должны заделывать пробками из древесины той же породы, что и доски, с применением водостойкого клея.
Влажность пробки - в пределах 19%-20%.
2.7. Шашки должны быть цельными или состоять из двух частей, соединенных водостойким клеем.
Волокна древесины шашек должны располагаться вдоль поддона.
В шашках и брусках не допускаются сердцевина и двойная сердцевина.
2.8. При механизированном изготовлении поддонов в местах установки крепежных изделий в деревянных деталях допускаются местные деформации (единичные трещины и отколы), при условии обеспечения требований настоящего стандарта, в части испытаний на прочность.
2.9. Параметр шероховатости верхней поверхности верхнего настила поддона по ГОСТ 7016-82 - 500 мкм, остальных поверхностей - 1200 мкм.
_______________
ГОСТ 7016-2013 . - Примечание изготовителя базы данных.
2.10. Для облегчения ввода вилочных захватов на наружных ребрах нижнего настила поддона должна быть снята фаска размером не менее 10х45° для деревянных поддонов и не более 10х45° для поддонов из других материалов.
2.11. Металлические детали поддонов должны изготовлять из стали с временным сопротивлением не менее 370 МПа.
2.12. Типы и конструктивные элементы сварных соединений - по ГОСТ 5264-80 , ГОСТ 14771-76 , ГОСТ 8713-79 . Проволока - стальная сварочная по ГОСТ 2246-70 . Электроды - типа Э42А по ГОСТ 9467-75 .
2.13. Все металлические детали должны быть очищены, загрунтованы или окрашены.
Толщина покрытия должна составлять не более 35 мкм; внешний вид покрытия - по VII классу ГОСТ 9.032-74 , а по условиям эксплуатации - по группе ХЛ2 ГОСТ 9.104-79 .
2.14. Детали из синтетических материалов должны быть стойкими в диапазоне температур от плюс 60 °С до минус 50 °С.
2.15. При сборке поддонов не допускаются:
- предельное отклонение габаритных размеров более плюс 5 мм - для размеров 1200 мм и более плюс 10 мм - для размеров свыше 1200 мм;
- отклонение от параллельности поверхности верхнего и нижнего настилов более 3 мм при длине поддона до 1200 мм и более 5 мм для остальных;
- разность длин диагоналей верхней или нижней поверхности более 2 мм при длине поддона до 1200 мм и более 5 мм для остальных;
- разность длин диагоналей поверхностей верхнего и нижнего настилов более 10 мм;
- сквозные зазоры между соприкасающимися поверхностями деталей;
- несквозные зазоры между соприкасающимися поверхностями деталей более 0,5 мм;
- отколы, сквозные трещины, трещины в местах установки крепежных деталей.
2.16. Коэффициент тары не должен быть более:
0,045 - для деревянных поддонов;
0,08 - " металлических " .
3. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
3.1. Требования безопасности при выполнении погрузочно-разгрузочных, транспортных и складских работ с поддонами - по ГОСТ 12.3.009-76 и ГОСТ 12.3.010-82 .
3.2. Требования безопасности при изготовлении поддонов - по ГОСТ 12.3.002-75 , ГОСТ 12.3.003-86 , ГОСТ 12.3.005-75 .
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1. Для проверки соответствия поддонов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемосдаточные и периодические испытания.
4.2. Приемосдаточные испытания
4.2.1. В состав приемосдаточных испытаний должны входить: проверка на соответствие требованиям пп.2.13, 2.15; испытания на изгиб и на прочность сборки поддонов.
4.2.2. При приемосдаточных испытаниях проверяют три поддона от каждой партии.
Партией следует считать число поддонов одного типа и одного размера, одновременно сдаваемых на склад, но не более 100 поддонов.
Если при испытании будут обнаружены поддоны, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, то проводят повторные испытания удвоенного числа поддонов от данной партии.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
4.3. Периодические испытания должны проводить не реже одного раза в два года.
4.3.1. В состав периодических испытаний должны входить испытания на: изгиб; изгиб верхнего настила при штабелировании; изгиб нижнего настила при штабелировании; прочность сборки крайних элементов верхнего настила; прочность при подъеме стропами; прочность сборки.
4.3.2. Число поддонов, подвергаемых периодическим испытаниям, должно составлять не менее восьми для каждого конкретного типа из числа прошедших приемосдаточные испытания на соответствие пп.2.13, 2.15.
4.3.3. Результаты периодических испытаний считают положительными, если все поддоны, подвергнутые испытаниям, соответствуют требованиям настоящего стандарта.
Если при испытаниях будут обнаружены поддоны, не соответствующие требованиям настоящего стандарта, то проводят повторные испытания удвоенного числа поддонов от данной партии.
4.3.4. Результаты периодических испытаний оформляют протоколом по ГОСТ 15.001-88* (приложение 9).
________________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 15.201-2000 .
4.3.5. Каждая партия поддонов должна сопровождаться документом, удостоверяющим соответствие качества поддонов требованиям настоящего стандарта и содержащим следующие данные:
- условное обозначение поддонов;
Дату составления документа;
- дату выпуска;
- число поддонов в партии и номер партии;
- результаты приемосдаточных испытаний.
5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Размеры поддонов, указанные в п.2.15, следует проверять измерительным инструментом с погрешностью до 1 мм.
5.2. Качество сварных соединений следует проверять по ГОСТ 3242-79 .
5.3. Влажность деревянных деталей следует определять по ГОСТ 16483.7-71 .
5.4. Шероховатость поверхности деревянных деталей следует проверять по ГОСТ 15612-85 .
_______________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ 15612-2013 . - Примечание изготовителя базы данных.
5.5. Испытания должны проводить по методике, приведенной в приложении 1.
6. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
6.1. Поддоны должны иметь маркировку предприятия-изготовителя с указанием следующих данных:
- товарного знака предприятия-изготовителя;
- даты изготовления;
- условного обозначения поддона;
- массы поддона в килограммах;
- массы брутто в тоннах.
6.2. Маркировка должна быть нанесена на двух продольных сторонах.
6.3. Способы нанесения маркировки, размеры маркировочных ярлыков - по ГОСТ 14192-96 .
6.4. Транспортирование поддонов - по группе условий хранения Ж3 ГОСТ 15150-69 любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозок грузов, действующих на каждом виде транспорта.
6.5. При транспортировании и погрузочно-разгрузочных работах поддоны собирают в пакеты, уложенные один на другой, и скрепляют продольными и поперечными обвязками из упаковочной ленты.
6.6. Хранение поддонов - по группе условий хранения Ж2 ГОСТ 15150-69 .
6.7. Допускается транспортирование поддонов в открытом транспорте и кратковременное хранение их на открытых складских площадках, при этом поддоны должны быть укрыты брезентом или другим влагонепроницаемым материалом.
7. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ
7.1. Погрузку, выгрузку и перемещение как загруженных, так и порожних поддонов должны производить грузозахватными приспособлениями, обеспечивающими жесткую опору по всей ширине поддона.
8. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
8.1. Изготовитель гарантирует соответствие поддонов требованиям настоящего стандарта при соблюдении потребителем условий эксплуатации, хранения, транспортирования.
8.2. Гарантийный срок эксплуатации устанавливается в технических условиях на поддон конкретного типа и должен быть не менее двух лет со дня ввода в эксплуатацию.
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (обязательное). МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЙ ПЛОСКИХ ПОДДОНОВ
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
обязательное
1. Испытание на изгиб
Перед испытанием наносят контрольную раскерновку по длине поддона и измеряют размеры и (черт.1).
Поддон устанавливают нижней поверхностью верхнего настила на две горизонтальные опоры, параллельные ширине поддона.
Ширина опор должна быть 50 мм, длина - больше ширины поддона.
Опоры следует размещать вплотную к крайним шашкам поддона, внутри - для поддонов без выступов (черт.1, а) и снаружи - для поддонов с выступами (черт.1, б).
Черт.1
На середину верхнего настила поддона параллельно его ширине следует укладывать брус. Ширина бруса должна быть 100 мм, длина - больше ширины поддона. Через брус прикладывают в течение 30 мин нагрузку , равную массе брутто поддона, после чего под брусом должно быть измерено значение прогиба верхнего настила.
Опоры и брус, воспринимающие и передающие нагрузку, не должны иметь при испытании деформаций, искажающих результаты испытаний.
После снятия нагрузки должно быть измерено значение остаточного прогиба.
Для четырехзаходных поддонов проводят дополнительное испытание в том же порядке при расположении опор и бруса параллельно длине поддона.
Результаты испытаний считают удовлетворительными, если:
- максимальный прогиб верхнего настила под нагрузкой в любом месте не более 1,8% длины для поддонов без выступов и 1,5% длины для поддонов с выступами;
- остаточный прогиб верхнего настила после снятия нагрузки не более 0,3% длины ;
- нет повреждения, поломок деталей или нарушений прочности их соединения.
2. Испытание на изгиб верхнего настила при штабелировании (черт.2)
Черт.2
Поддон, подготовленный к испытанию по п.1, следует устанавливать нижним настилом на горизонтальную плоскость.
На верхний настил поддона над серединами проемов укладывают параллельно ширине поддона два деревянных бруска шириной 50 мм и длиной больше ширины поддона, к которым прикладывают нагрузку, равную 2,5 ,
и выдерживают ее 30 мин. Затем измеряют значение прогиба верхнего настила, при этом к каждому бруску прикладывают нагрузку, равную 1,25 ,
равномерно распределенную по ширине и длине.
Бруски, передающие нагрузку, не должны иметь при испытании деформаций, искажающих результаты испытаний.
Затем нагрузку снимают и измеряют значение остаточного прогиба верхнего настила.
- максимальный прогиб верхнего настила под нагрузкой в любом месте не более 2% расстояния между средними и крайними шашками;
- остаточный прогиб верхнего настила после снятия нагрузки не более 0,5% расстояния между средними и крайними шашками;
- нет повреждений или поломок деталей.
3. Испытание на изгиб нижнего настила при штабелировании
Поддон устанавливают верхним настилом на горизонтальную плоскость.
Порядок проведения и оценка результатов испытания нижнего настила те же, что и при испытании верхнего настила (см. п.2).
Для поддонов с одинаковыми верхними и нижними настилами нагрузка при испытании должна быть равна 2,5 ,
для поддонов с окнами в нижнем настиле - 1,8.
4. Испытание прочности сборки крайних элементов верхнего настила
Поддон устанавливают верхним настилом на ровную горизонтальную плоскость так, чтобы подлежащий испытанию элемент находился на весу.
Нагрузку 0,7
прикладывают через две скобы шириной 50 мм на расстоянии от краев поддона строго по середине ширины испытываемого элемента и выдерживают в течение 30 мин. (черт.3).
Черт.3
Результаты испытания считают удовлетворительными, если после снятия нагрузки отсутствуют признаки нарушения крепления элементов или их повреждения.
У поддонов с одинаковыми верхним и нижним настилами испытанию следует подвергать элементы обоих настилов.
5. Испытание на прочность при подъеме стропами
Поддон устанавливают нижним настилом на горизонтальную площадку и нагружают до значения, равного 1,25 массы брутто поддона.
Затем производят подъем загруженного поддона за выступы при помощи строп с подхватывающими балками на высоту 200-300 мм.
В таком положении поддон выдерживают не менее 10 мин, одновременно наблюдая за состоянием его конструкций. Затем поддон опускают на площадку, разгружают и осматривают.
Результаты испытания считают удовлетворительными, если:
- не обнаружены остаточные деформации;
- нет повреждения деталей и нарушения прочности соединений.
6. Испытание на прочность сборки (падение на угол вертикально подвешенного поддона)
Испытания проводят с целью определения жесткости незагруженного поддона (за исключением поддонов с выступами) и его сопротивления угловому удару, действующему в плоскости поддона.
Поддон подвешивают за один из четырех углов так, чтобы нижний угол, подвергаемый удару, находился на одной вертикали с подвешиваемым углом на высоте 1000 мм от бетонной или металлической плиты (черт.4).
Черт.4
Поддон освобождают и дают ему возможность свободно упасть точно на угол. После удара поддон удерживают для того, чтобы предотвратить второе его падение.
Испытание проводят шесть раз с падением поддона на один и тот же угол.
Результаты испытания считают удовлетворительными, если:
- нет поломок деталей поддона;
- уменьшение диагонали поддона после испытаний не более чем на 2,5% - для поддонов размерами в плане 800х1200 и 1000х1200 мм и не более чем на 3,5% - для поддонов размерами в плане 1200х1600 и 1200х1800 мм ее первоначальной длины. Измерения диагонали после испытания проводят по заранее нанесенным контрольным точкам, расположенным вне зоны повреждения угла.
Местные деформации около угла, на который падает поддон, во внимание не принимают, если они находятся на расстоянии не более 50 мм от угла.
Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: ИПК Издательство стандартов, 2003
